一、棉纺简化工序

1958年，棉纺行业革新出开清棉联合机，将两道工序并为一道，精简了设备，减少了厂房使用面积，提高产量40%。1960年，上棉六、九、十九厂推广清棉机落卷、拔杠、生头三自动装置，减轻挡车工劳动强度；纺部后加工推广并、捻、筒联合机，使并线、捻线、络筒三道工序合而为一，提高单产2～3倍，节约用工44%，节约用电20%，可腾出厂房面积10%。1964年，上棉十九、十四厂分别试制成功棉包自动升降装置和圆盘式小机升降自动抓棉机，实现自动配棉、混棉，经过管道吸棉一次连续完成喂棉，摆脱人工运棉包、扯棉和喂棉等繁重体力劳动，并且大大地改善劳动环境。各厂结合自动抓棉机的应用，重新排列开、清棉设备，实现清棉短流程。

二、印染连续化生产

1958年，大新振和茂盛兴印染厂，土法上马，在自制的空气氧化机上增装皂煮汽蒸设备，使染色后整理工序连成一片，缩短工时2/3，提高产量30%，节约用工15%和大量水、电、皂、碱。1960年，永安印染厂对原来染色生产过程的高、热、干工艺革新为低、冷、湿新工艺，成为当时的重大革新项目之一，它将印染生产从煮练、丝光、染色、印花到整理的20多道工序缩到10道。新工艺改变了过去坯布染色从干了湿，湿了干，干了又湿，湿了再干的多次反复，从而大大提高劳动生产率和节省原材料。60年代中期，第一印染厂(简称一印厂)借鉴二印厂漂白大伞柄箱和丽新第三印染厂轧碱汽蒸连续化经验。首先建成大型绳状汽蒸连续前处理流水线，结束沿用几十年的煮布锅间歇生产历史。二印厂革新成功漂白全过程连续化，使原来由众多单机设备生产，改成煮练丝光，增白整理2条连续生产线即可完成，大大缩短了工时，成为当时国内生产漂白布，涤棉布规模最大，效果最好的优势企业。这一期间，印染行业将色浆制作的煮糊、调色、滤灌、输送过程实现连续化；印染生产将轧碱、汽蒸、水洗、轧染、漂白水洗等工序连成一条线，使生产周期从22天缩短为8小时。1964年，景福针织内衣厂采用双氧水练漂一浴法新工艺成功，将原来27道工序缩短到14道，且克服了长期不能解决的漂白泛黄的质量问题。1966年，毛巾被单行业试制成功履带式毛巾印花机，配有圆网和焙烘装置，达到连续生产。1968年，又推出平幅退浆水洗联合机，使毛巾生产全面实现连续化。

三、革新织机

50年代中期，上海毛纺织、丝织、白织、色织、手帕、毛巾被单行业，通过群众性的技术革新，将织机上投梭改成下投梭，天轴集体传动改为单机传动，先后将杂牌铁木织机革新为高效率织机。以后织机又向狭改阔和换梭、停经、停纬三自动发展。60年代初，被单行业在大统被单厂开展织机狭改阔的大会战，织机从63英寸发展到111英寸，并实现换梭、停经、停纬三自动在行业推广使用。在织机革新中的一个重要特点是实现多层、多幅、多头、多路的生产。1958年，云林绸厂试制全国第一台双层丝绒织机获得成功；毛巾行业将双条毛巾织机改成3条毛巾织机，台班产量提高30%；针织行业圆机由5路进线改为8路进线，产量提高50%；织带行业采用多层、多条（多至数十条）织带机，产量成倍增加。

四、革新辅机

1958年，棉纺织行业创制清棉、梳棉自动清洁装置，将原来进行一次车肚清洁工作由20分钟缩短为2分钟；络筒机采用自动打结器，产量提高20～25%；织造准备工段原来手工穿筘每人每天穿1万根头，改用自动接经机后，生产效率提高7～10倍。第一割绒厂，过去用手工割绒，每人每班来回走动达25公里路，割绒90米；创制出割绒机后，不但免去工人走路之苦，而且每人每班割绒提高到800米。1960年，棉纺行业搬运棉花实现传送机后，效率提高10～20倍，且大大减轻杠棒工人的劳动强度；细纱半自动圆盘式落纱机取代手工落纱，节约落纱时间30～50%。60年代，棉纺织行业推行半自动落纱插管联合机后，为减轻细纱挡车工和落纱工的清洁工作量，经2年共100多次试验，创制成功自动清洁器，可以自动清洁龙筋和锭脚等处，从而使挡车工扩大看台面，每万锭可节约用工3人。

五、革新缝纫机

1956年，新光内衣染织厂革新成功里襟车卷边、袖子车缝头改狭、暗门襟衬衫卷边压脚，提高了产质量。1957年，第一羊毛衫厂工人将缝袜套口车改成单线合缝机，取代手工操作，生产效率提高10倍。1958年，华海童装厂革新缝纫机各种压脚，工效提高20～50%；通过装置各种附件，红旗服装厂改制成功双针缝纫机，第十五服装厂改制成功自动六头绣花机，第四服装厂改制成功自动缝制杨树花机。各衬衫厂革新成功平板压领机、翻领角尖机等。1959年，羊毛衫行业在平缝机上装置卷边压脚，25ＫＳ缝纫机上装置拦边龙头，生产效率分别提高1～2倍。衬衫、服装和针织等行业在缝纫机上的小改小革，使挡车工摆脱许多繁琐的手工操作，大大提高生产效率。

1960年，环球手帕厂、汉阳手帕厂与针织行业兄弟厂的技术人员合作，试制成功藏边式月牙边缝纫机，开始生产月牙边形女式手帕，使手帕边形出现拉边（狭边）、阔边、锁边、手卷边、月牙边形等多种式样。

六、革新工夹具

50年代初，生产织机零部件的金加工采用大批夹具、量具和专用工具，效率低，劳动强度高。1958年，纺织机械行业，将横式钻床从一孔一钻改为四孔、五孔以至九孔同时钻，提高效率2～5倍。一纺机厂在自动车床拖板牙箱上装上五把刀，一次搪孔，提高产量15倍。中国纺织机械厂（简称中纺机厂）制成六头自动攻丝机，比原有进口机床的生产效率提高10倍以上。60年代，纺织机械行业制成6工位铣、镗、钻、攻成组机床和3工位成组机床，进一步提高生产效率。1964年，纺织轴承厂将手工操作的气动夹具改成机械操作，提高产量30%，且减轻工人劳动强度。

七、革新器材

1958年，纺器行业利用人造橡胶制成丁氰皮辊代替牛皮皮辊，经棉纺厂试用，纺出的棉纱条干比使用牛皮皮辊好，而丁氰皮辊比牛皮皮辊耐用2倍。为克服材料不足的困难，又以层压木制作打梭棒，比普通打梭棒耐用6倍，并试制各种塑料纾管头、梭子、梭芯、丝织筒管、纱管等，均能适应高速运转的要求。

1962年，纺器行业试制成功丁氰皮圈，年产960万只，节约牛皮4万张。1964年，试制塑料纬纱管8万只，基本符合要求。织机上的尼龙轴套6种，经棉纺织厂使用，反映良好。试制成功压缩木梭代替青岗栗木梭，使用寿命提高1倍。采用金属综架代替木质综架，年节约木材400立方米。试制成功的尼龙锭带，可节约棉纺用电5%，全部推广后，全年节约用电1000万度，棉纱9吨，并减少踏锭带工100人。

八、掼掉手摇柄

50～60年代，上海袜子、手套、羊毛衫行业，先后改进机台，掼掉手摇柄，实现半自动化。1958～1965年，袜子行业用电动机传动手摇袜机后，实现了半自动化；以后行业逐步普及各种电力提花袜机，淘汰了90%以上的手摇袜机。先锋手套厂在机械结构上加装小电动机，拖动划水盘，由链条控制转数，以电力传动取代人力驱动，掼掉手摇柄，工人看台由每人1台扩大到2～3台，台班产量提高20%以上；该厂又与针织机械二厂合作，改装换针摇臂和装置辊筒，取代人工换针板，研制成功半自动辊筒式手套机，台班产量提高30%，至1965年，进而研制成功机械自动手套机，在机上增加缝头、计数、换指、封口，实现全过程生产连续化。1958年，第一、新亚、华新昌、友谊等16家羊毛衫厂先后试制成功链条式、摆杆式、拖板式电动横机，到1960年，全行业4000余工人掼掉手摇柄。1962年，全行业推广华新昌羊毛衫厂研制成功的62式自动放针电动横机。70年代，又采用光电控制等新技术，实现横机半自动化。行业先后试制出多种横机，生产效率提高2～4倍。针织行业的针织机械三厂，专门制造各类缝纫机，先后试制成功高速包缝机、高速绷缝机、高速三针机和平缝机等各类机型，使针织行业三四十年代的老式缝纫机全部得到更新。

九、掼掉“一缸两棒”（染缸及操作棒）

50年代初，上海印染、染纱行业和内衣、袜子、手帕、毛巾被单行业的漂染工人，为彻底掼掉“一缸两棒”的作坊式生产而掀起革新热潮。1953年，二印厂首创煮练进出锅机械装置，替代人工堆布。

1956年，第一电机袜厂创制木质染缸，采用电动机传动，用变速器调节速度，从而掼掉手工搅棒，生产效率提高3倍。1958年，上海印染机械厂设计成功象鼻式和往复式堆布器，以机械取代人工甩布操作，废除堆布棒，使全行业练漂工人摆脱了最为繁重的体力劳动。同年，色织染纱行业研制成功往复式、升降式染纱机和双箱溢流染纱机，同时使用脱水机，配置蒸汽烘房，使染纱行业进入机械化、半机械化的流水线生产，产质量明显提高。是年，内衣行业用轧漂堆置法代替淋漂工艺，从此掼掉了竹棒。1959年，二印厂在铜辊印花机上首先采用自制伞齿轮差动对花机械，推广应用后，改变了印花行业30余年采用铁质撬棒对花的人工操作。