第一次：

今天，同学们第一次来车间实习，首先把车间大概情况，实习内容的安排，安全注意事项和实习纪律等作一简略的介绍。

铸造生产的特点：铸造就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。

浇注出来的各种另件毛坯，要经过切削加工制成另件，坯件的主要来源由锻工、焊接、铸工等工种提供。对一般动力机械来讲，铸件占的比例比80～85%以上，铸件具有许多优点例如：形状可以很复杂（汽车上的发动机、拖拉机的气缸），外形可以与所需要的另件很接近，尺寸和重量的范围很大，材料的适应性大，因此铸件在普通机械中应用非常普遍。

铸造生产的工艺过程：

另件图→制造木模→准备型芯砂和型砂→造型→熔炼金属及浇注→清理及检验入库。

在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。

通常的情况，浇注系统由外浇口、直浇口、横浇口、内浇口组成，另外还有气口和胃口，其作用帮助排气，补缩和观察用，浇注系统主要是液态金属流入型腔的通道，其次还有挡渣和调节铸件各部分冷却速度的作用。

型砂组成和性能要求：

型砂主要由原砂和粘结剂制成，为提高型砂性能，应加入一些附加物，一般型砂是由新砂、旧砂、粘土和水混拌而成，为使铸件表面光洁，有时加入少量煤粉，配制好的型砂具有粘性和可塑性，可在外力作用下舂紧并塑造成砂型，性能有以下几方面：强度，可塑性，透气性，耐火性和压溃性。

强度：为承受砂型搬运时的振动以及浇注时液体金属对型腔的压力。砂型必须具有一定的强度。

可塑性：即容易塑造清晰轮廓的性能。

透气性：就是让气体通过的能力，当高温液体金属注入铸型时，砂型和型芯会产生大量气体，透气性能保证这些气体迅速逸出铸型外部。否则铸件会产生气孔，成为废品。

耐火性：耐火性是指不被高温金属液体熔融的性能。

压溃性：（即退让性）金属冷却收缩时，要求型砂和型芯砂具有被压缩溃散的性能，否则铸件会产生裂纹。

造型基本操作及步骤：

（一）了解木模的结构特点，确定其浇注方法和位置，采用那种造型方法。

（二）经过必要的考虑后，将木模放在底板上合理的安排位置。

（三）套上下箱，要做分型面的部分朝下。

（四）舂砂，先用手指将木模边缘，特别是转角处或较复杂部位紧实，后然用平方锤尖点捣，做到，先轻后重，后用平头捣尽量使型砂松硬均匀。

（五）用刮板刮去多余的型砂，使型砂表面和砂箱边缘齐平。

（六）稍移动翻转砂箱。

（七）用刮刀修平分型面，然后撤上一层分型砂、模型上的分型砂用皮风箱吹掉。

（八）将上箱准确地放齐。

（九）放上浇口棒和压边冒口，适当的注意位置，然后铲上型砂。

（十）用平方锤捣实，刮去多余的型砂。

（十一）在浇冒口模周围适当的刷水，敲松起出，上箱松动一下，做上标准线（泥号）开箱。

（十二）用水笔润湿模型边缘部分的型砂。

（十三）用起模钉，钉在中心的位置，将模型四周敲松然后平稳的将模型从型砂中取出。

（十四）模型取出后，砂型如有部份损坏要进行修理。必须准确地使用工具。

（十五）撒上石墨粉合箱，加上压铁（紧固）准备浇注。（因为我们第一次不浇注所以不需要合箱，在分型面上刻上学生的学号便于检查）。

（师付示范操作及讲解1小时左右，学生独立操作约2小时）。

第二次   手轮挖砂造型示范讲稿

挖砂造型的另件几何形状不规则，最大断面不在一端，但模型又不允许分成两半，在各种机床上类似这样的另外较多，挖修分型面时，一定要挖到模型断面的最大处，只有这样才能使上型开出比较完整，下型模型起出，木模周围的型砂损坏程度少，操作顺利，考虑分型面时在保证铸件质量的前提下，力求简便不要难度过大，在操作时要注意砂型的结实程度，做到分型面光洁，浇注系统合理，修型时要准确，上下砂型标准线要做到准确，开箱要顺序方向开起。

挖砂造型每造一型要挖一次，操作麻烦生产率低，如果生产数量多，要提高生产率，可用成型板（假箱）代替平面底板将挖砂造型的木模放在成型板上造型，捣实翻转，就能获得理想的曲线分型面，可省去挖砂的时间，此方法称假箱造型，假箱根据生产数量不同分别用金属、木材、水泥、含粘土较多的砂制作。

分模两箱造型：有些铸件最大断面不在端部，若采取用整模的造型方法就无法将模型起出，在这种情况下模型沿最大断面分开，使造型方便，整个分型面形成了平整分型面，但上下型都有型腔，分模造型操作简便，应用广泛。

活块造型：将木模上妨碍起模的部分做成活动块，活块用销子或燕尾榫与木模的主体连接，造型时先取出模型主体，然后再从侧面将活块取出，采用活块造型应特别细心，以防止捣坏活块或将其位置移动；要求操作技术水平高，活块部分的砂松紧均匀，活块部分的砂型损坏后修补较困难，取出活块需化费工时，要做到活块位置准确不移位。此造型方法生产率低仅适于小批生产。

示范及讲解：40分左右

学生操作2小时

整理场地20分

第三次：

学生通过前二次实习，掌握了初步的操作技能，在这基础上，我们对学生是一次考核的方式，每个学生的模型都有所不同，有简单、有复杂的，造型另件都是挖砂造型，我们作了启发性介绍，学生造好砂型，将熔化好的铝水进行浇注（学生自己浇）浇好的成品集中，进行分析，结合现场的铸件缺陷说明产生的原因和防止的方法，使学生进一步了解缺陷产生的原因。

1.气孔：产生的主要原因

（1）型芯通气堵塞或型芯未烘干。

（2）起模、修型刷水过多。

（3）捣砂太紧或型砂本身透气性差。

气孔特征：孔内表面光滑。

2.砂眼：产生的主要原因。

（1）型腔浇口内散砂未吹干净。

（2）型芯强度不够，被铁水冲坯。

（3）型砂未捣紧，被铁水冲垮或卷入。

（4）合箱时砂型局部损坏。

砂眼特征：孔内塞满型砂。

3.渣眼：产生的主要原因

（1）浇注时挡渣不良

（2）浇口尺寸不对，挡渣效果差。

（3）浇注时金属液体温度低，渣不易浮起。

渣眼特征：孔内形状不规则，孔内塞满渣。

4.缩孔：产生的主要原因

（1）铸件设计不合理，壁厚不均匀

（2）浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小。

（3）浇注铁水温度太高或铁水成份不对，收缩率大。

缩孔的特征：孔的内部粗糙。

5.错箱：产生的主要原因。

（1）合箱时上下箱未对准；

（2）标准线不准确；

（3）分模的上半模和下半模未对好。

错箱的特征：铸件沿分型面处错开。

机器造型：

机器造型是利用造型机来完成造型过程的两项基本操作（紧砂和起模）的造型方法，造型机的种类很多，其紧砂方法和起模方法主要有以下几种，紧砂方法：造型机的紧砂方法可分为压实、震实、震压和抛砂四种基本型式，压实式紧砂时砂型紧实度上紧下松，而震实式紧砂则上松下紧。因此多数造型机采用震压式紧砂，砂型上下紧实度比较均匀。

1.震压式造型机的工作原理：工作开始，先将固定砂箱放上工作台上，模板固定在砂箱上面，充填型砂打开气阀，使压缩空气从进气口进入震实气缸，震实活塞就带动工作台和砂箱上升，至排气孔露出缸内压力降低，工作台便迅速下降，而撞击震实气缸这样就完成了一次震实过程，如此反复多次，即可将砂型基本震实。关闭震实气阀，打开压实气阀，压缩空气便进入压缩气缸而将压实活塞顶起，至压头，将砂箱顶面的型砂压实为止。压实气缸排气，工作台及砂箱下降，紧砂操作全部完成。

2.起模方法，造型机大部分均有起模机构，其动力也是应用压缩压气，由压缩空气来震动模板，即模板向上拿起，这样就完成了起模模工序，然后，将上下型，砂箱合好可以浇注。

机器造型一般都只用两个砂箱，而且不用活块，模型结构与手工造型所用的木模也不同，机器造型都采用金属型板，而且要专用的砂箱，除了各类造型机以外还需要有机械化浇注线，故生产投资较大，但机械造型的劳动生产率高，铸型质量好，劳动强度较低，因此生产批量大的铸造车间，多数采用机器造型。

铸铁的熔化原料：

（1）金属材料、铁锭、废铜、回炉铁（废品旧料）浇冒口和切屑以及铁合金（如硅铁、锰铁、铬铁等）；

（2）燃料：焦炭要求灰分少，强度高；

（3）熔剂：为了与灰分、金属氧化物和其它的夹什物造成适当粘度的熔渣从炉内排出，并易于金属液分离，最常用作熔剂的材料为石灰石，白云石和萤石。

冲天炉的熔化操作过程：

修炉→烘炉→点火与装底焦→装料→出铁、出渣→打炉。

（1）修炉：熔化终了的冲天炉，自然冷却后，即可着手修炉，为下次熔化作好准备。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底，炉壁修好后装入木炭，缓慢烘干，以免突然加热而发生裂纹。

（2）点火与装底焦：炉子干后，在炉底铺一层刨花，再装入木柴点燃，在火焰旺盛后即加入40%底焦，这时各风口是开放着，让其自然通风。当第一批焦炭上面被烧红了再加入第二批底焦，其数量仍为全部底焦的40%，这批焦炭烧红后从风口将其捣实，再装入剩余的底焦，并测量底焦的高度，底焦表面应达到高于风口的一定高度，如达不到应予补足。

（3）装料：底焦高度正常后即可装料，先在底焦顶面加入适量的石灰石用以去硫及造渣，此后按下列顺序加入金属料→层焦→熔剂→金属料——这样一层层在装到加料口为止，在熔化过程中炉料逐渐下降，而新的炉料逐渐地依次由加料口装入炉内。

（4）出铁及出渣：加料完毕后即鼓风，当底焦高度正常时，鼓风3～6分钟之间，在风口处即可看到铁水滴下，经过一定时间（如一刻钟或半小时）就将从出渣口放出，接通打通出铁口的泥塞把铁水放到预先准备好的浇包里，浇包充满后即可将出铁口塞住，浇包的铁水即送去浇注。

第四次

车板造型：制造回转体如皮带轮、飞轮等铸件生产数量少，尤其是单配件，为了节省制造木模的工时，另一方面节省木材，车板为绕轴线旋转的，车板轴的上支点常用支架固定，下支点由埋入砂型中的木桩固定，安装车板要用水平仪校正，以保证轴与分型面垂直，这种造型方法、难度大，要有较高的技术水平才能操作。

三箱造型：三箱造型是根据铸件外形具有两头截面大，其中间还夹有一个小截面时，一般采用三箱造型，将木模在小截面处分开，这样就有上、中、下三箱，两个分型面。

三箱造型比两箱造型多一个分型面，这就增加了合箱时相互错移的可能性，故采用三箱造型生产铸件尺寸精度可能比两箱造型低，三箱造型的操作过程也不同，视情况而定，特别是中箱应与木模高度相近，有时先做中箱，有时先做下箱，根据木模具体情况而定。

地坑造型：

地坑造型是将木模埋入地坑捣实进行造型，以地坑代替下砂箱，其优点可以节省砂箱，铸件越大，优越性越突出，但地坑造型比砂箱造型麻烦，效率低，技术要求也较高，故常用于大件单件生产。

型芯：

型芯的主要作用是形成铸件的内腔，有时也可用型芯形成铸件外形上妨碍起模的凸出部分或凹槽。

由于浇注时型芯受高温金属冲刷和包围，因此，型芯砂比造型砂要求更高，形状复杂的薄型芯采用油砂或树脂砂制作，弯曲型芯的通气孔，可用蜡线埋在型芯里，并在型芯两端留出线头，将型芯烘干，蜡熔化形成通气孔。

型芯骨的作用，是加强芯的强度，以保证型芯的搬运，下芯及浇注过程中不致弯曲和损坏，小型芯骨是用铁丝，铁钉制成，中、大型芯骨则用铸铁浇注成滑架，以便铸件在清理时容易将芯骨敲断取出，芯骨的尺寸、形状和型芯大致相同，并伸入型芯头中，芯骨不能露出型芯表面，以免阻碍铸件收缩，大型芯的芯骨必须作出吊环，供吊运下芯用。

为了提高铸件内腔表面光洁度，在型芯与金属液接触的部位刷上涂料，铸铁件型芯用石墨作涂料，型芯一般必须烘干，目的是提高型芯的强度和透气性，从而使浇注时型芯产生的气体大大减少，保证铸件质量。