2、制造单位首次使用前，应进行有关试验与复验，满足设计和使用要求后，方能投料制造。

第三章　设　计

　　第十六条　超高压容器的设计单位，应持有经国务院主管部门批准，并报劳动部锅炉压力容器安全监察机构备案的超高压容器设计单位批准书。否则，不得设计超高压容器。

　　第十七条　超高压容器的筒体结构应满足强度设计要求。同时，应保证制造的工艺性、制造质量的可检查性和使用的安全性。

　　第十八条　超高压容器的设计压力不得低于最高工作压力。装有爆破片（帽）的超高压容器，爆破片（帽）的标定爆破压力应不大于容器的设计压力。

　　第十九条　超高压容器的设计温度不得低于工作时的最高壁温，且不得超过器壁材料的蠕变温度。

　　第二十条　对存在腐蚀、冲蚀的超高压容器主要受压元件，应适当增加厚度附加量。

　　第二十一条　超高压容器的设计单位，应向用户（制造单位或使用单位）提供设计图样，主要受压元件的强度计算书，设计、安装（使用）说明书及产品技术条件。

　　第二十二条　超高压容器的设计总图（蓝图），必须盖有超高压容器设计资格印章。设计资格印章中应注明设计单位名称、技术负责人姓名、《压力容器设计单位批准书》编号及批准日期。

　　设计总图上应有设计、校核、审核人员的签字，并由设计单位总工程师或超高压容器设计技术负责人批准。

　　第二十三条　超高压容器的设计总图上，应注明下列内容：

　　名称、类别；

　　主要受压元件的材料牌号（总图上的部件材料牌号见部件图）和主要尺寸；

　　设计温度；

　　设计压力；

　　最高工作压力；

　　介质名称及特性；

　　容积；

　　净重与总重；

　　厚度附加量；

　　耐压试验要求（包括试验压力、介质等）；

　　检验要求（包括探伤方法、比例、合格标准等）；

　　对包装、运输、安装的要求（必要时）；

　　其它特殊要求。

    第二十四条　超高压容器的筒体强度设计，包括静载强度设计、应力分析校核和疲劳设计计算（当承受重复载荷、频繁间歇操作或周期性变化载荷时）。

　　第二十五条　超高压容器筒体静载强度设计，应保证在设计压力下不发生塑性破坏，当材料具有各向异性时，须以低强度方向的强度作为设计基准。

　　第二十六条　超高压圆筒容器的爆破压力可按材料的拉伸试验数据或按材料的扭转试验数据进行计算，其计算见附件（一）。

　　超高压圆筒容器设计压力和壁厚计算见附件（二）。

　　第二十七条　超高压容器的爆破安全系数值，当按材料的拉伸试验数据计算爆破压力时，应取大于等于3；当按材料的扭转试验数据计算爆破压力时，应取大于等于2.7.超高压容器的初始屈服安全系数应取大于等于1.5.

　　第二十八条　对超高压容器主要受压元件的开孔部位、过渡区、螺纹退刀槽等应力集中部位，应进行应力分析（含热应力）计算，其一次、二次、峰值应力值应不超过有关技术文件（标准或技术资料）规定的许用应力。

　　计算文件应取得设计单位总工程师或超高压容器设计技术负责人批准。

　　第二十九条　承受重复载荷、频繁间歇操作或周期性变化载荷的超高压容器，必须根据容器运行工况、应力水平（包括应力集中部位），确定容器抗疲劳载荷能力。必要时，必须作出容器结构的疲劳设计试验曲线，并算出疲劳寿命。

第四章　制　造

　　第三十条　超高压容器制造单位必须持有劳动部颁发的制造许可证，并按批准的品种范围制造。

　　第三十一条　制造单位必须严格按照设计图样和技术条件制造。对设计的修改和主要受压元件材料的改变，必须事先取得设计单位的修改设计证明文件，对改动部位应有详细记载，并存档备案。

　　第三十二条　制造单位对外协的超高压容器筒体锻件，应逐件进行复验。复验的项目包括：化学成分、力学性能、低倍、金相（组织、晶粒度、夹杂物）和无损检测（超声、磁粉或渗透）。对外协的其它主要受压元件锻件应有齐全的材料质量证明书和检验报告。

　　第三十三条　筒体热处理后，应在筒体外壁上均布划出5个与筒体轴线相垂直的环线，在每个环线上均布取4点，做硬度检查。硬度值应符合设计图样或标准的规定，硬度最高值与最低值差（△HB），环线间各点应不大于40；同一环线上各点不大于20.

　　第三十四条　超高压容器的无损检测

　　1、超高压容器的无损检测应符合本规程的有关规定，并满足有关标准、设计图样和技术文件的要求。

　　2、无损检测人员应按照劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考核，取得Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书，并具有压力容器锻件的无损检测经验。超声检测报告应由取得Ⅰ级资格证书者复核后签发。

　　3、超高压容器的筒体在制造期间（耐压试验之前），至少应做两次100％的超声检测（性能热处理前后各一次），其中一次须同时做纵、横波检测。其它主要受压元件应做一次100％的超声检测。筒体表面应做100％的磁粉或渗透检测。

　　4、超声检测验收要求：

　　（1）筒体超声检测灵敏度为φ2mm当量直径，不允许有超过φ3mm当量直径的单个缺陷或φ2mm和超过φ2mm当量直径缺陷密集区存在；在筒体内壁和开孔部位沿边缘50mm厚度范围不允许有大于等于φ2mm当量直径单个缺陷存在。

　　（2）其他主要受压元件超声检测灵敏度为φ3mm当量直径，不允许有超过φ6mm当量直径的单个缺陷或φ4mm和超过φ4mm当量直径缺陷密集区存在。

　　（3）可采用其他不同的超声检测方法，但验收要求不得低于本规程规定。

　　注：缺陷密集区：系指当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或5个以上的缺陷反射信号；或者在50×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号。

　　5、磁粉（或渗透）检测要求：

　　（1）不允许有裂纹、白点和气孔等缺陷存在。不允许存在长度大于2mm的线性缺陷或直径大于4mm的圆形缺陷显示。

　　（2）发现4个或4个以上呈线状分布的线性或圆形缺陷，且其相领缺陷首尾相距不超过1.6mm时，则为不合格件。

　　注：线性缺陷指长度与宽度之比大于3，且长度尺寸大于或等于1.6mm的缺陷。

　　圆形缺陷指长度与宽度之比等于或小于3，且长度尺寸大于或等于1.6mm的缺陷。

　　6、制造单位应认真做好无损检测的原始记录，准确详细填发报告，有关报告和资料保存期限不应少于7年。

　　第三十五条　超高压容器筒体精加工后内壁表面及密封面粗糙度Ra一般应小于或等于0.8μm（经设计单位同意后可取1.6μm），外壁表面粗糙度应小于或等于6.3μm.盲孔型超高压容器的筒体内壁表面形状突变部位应圆滑过渡，且粗糙度Ra应小于或等于3.2μm.

　　第三十六条　不得对超高压容器的锻制受压元件施行焊接。

　　第三十七条　超高压容器加工完毕应进行耐压试验，试验场地应有可靠的安全防护设施，且须经单位技术负责人和安全部门检查认可，试验期间无关人员不得在试验场地停留。

    第三十八条　超高压容器的耐压试验：

　　１、耐压试验压力ＰT 按下式计算：

　　ｐT ＝η•ｐ•〔σ〕／〔σ〕

　　式中：Ｐ——超高压容器的设计压力，ＭＰａ（对在用超高压容器一般可取最高工作压力）；

　　〔σ〕——试验温度下材料的许用应力，ＭＰａ；

　　〔σ〕　——设计温度下材料的许用应力，ＭＰａ；

　　η——耐压试验压力系数，可取η＝１．１０￣１．２５（设计压力高时取低值，设计压力低时取高值，一般取１．１２，但ｐT 值不应超过１．５ｐ）。

　　2、耐压试验一般可采用煤油和变压器油混合液作为试验介质或采用设计图样要求的试验介质。试验场地附近不得有火，且应配备适用消防器材。

　　3、耐压试验时容器壁温和耐压试验用介质温度应为不致引起压力容器发生脆性破坏的温度，一般不低于15℃。

　　4、应先将容器充满液体，使滞留在容器内的气体排净。容器外壁表面应保持干燥，待容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢逐级升压至设计压力，每级保压3～5分钟，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，根据容器容积大小保压10～30分钟，然后将压力降到设计压力保压进行检查，保压时间不少于30 分钟。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压方法维持试验压力不变，确认无泄漏后再按升压级差缓慢逐级卸压。升压或降压时每级保压时间内，压力读数应

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