1．2　存在问题
　　在实际运行过程中，旋转滤网经常出现因过力矩而无法投运的故障，经过分析发现导致滤网故障的原因有：

　　a）滤网差压取样管堵塞，信号失效，使滤网无法自动，导致滤网差压极高，因阻力过大，自动或手动都无法启动；
　　b）原逻辑中，自动启动滤网的差压设置太高，在海水杂物较多时，使得滤网过力矩而无法启动的可能性增大；
　　c）循环水泵停运时，一般情况下滤网差压不会变化，滤网自动启动的时间间隔应比循环水泵运行时有所延长，从而在保证安全的前提下，提高经济性和延长滤网寿命。
1．3　改进方案
　　为了解决以上存在的问题，采用如图2所示方案：
　　a）在循环水泵运行的情况下，若对应的滤网差压大于1 960 Pa，或滤网停运延时1 h后，滤网自动启动，防止滤网堵塞；
　　b）降低自动启动滤网的差压设置，在较低负荷下，即旋转滤网差压大于1 960 Pa时启动旋转滤网，防止负荷过高而难于启动
　　c）若循环水泵停止运行，则对应的旋转滤网应每隔8 h启动一次。

2．2　存在的问题
　　该逻辑理论上是合理可行的，但在实际运行中是否可靠呢？1998年7月，沙角C电厂发生的全厂停电事故暴露了逻辑中的缺陷问题。当日，UPS电源发生故障，在电源的切换过程中，1，2号机组（3号机组在小修中）的循环水泵全部跳闸，造成全厂对外停电的事故。经过仔细分析和多次模拟实验，终于查出了原因：循环水泵跳闸是可编程控制器（PLC）控制柜因瞬间停送电而引起的。
　　控制柜停电后，其模拟量输入卡的组态值随之丢失，组态值是一组数据表，用来定制输入数据。在可编程控制器（PLC）恢复送电的过程中，因热电阻输入卡的组态数据错误，例如通道范围的选择，数据滤波格式，定时采样等重要数据可能与实际所需不符，这样经过该卡处理过的输入信号也是错误的，该错误信号超过跳闸设定值，则导致循环水泵跳闸。这也可以用信号滤波公式验证。
　　Y_n＝Y_n－1＋［0．02／（0．1＋T_a）］（X_n－Y_n－1）．

式中　Y_n———当前输出滤波的峰值电压，V；

    Y_n－1———上一次输出滤波的峰值电压，V；

    T_a———数字滤波时间常数，s；
    X_n———当前输入的不滤波的峰值电压，V。
　　在正常运行条件下，当机柜瞬间停电时Y_n－1＝0且热电阻输入卡的采样时间与可编程控制器（PLC）处理器程序回路的扫描时间不同的原因，同时模板通道校正时间及数字滤波时间常数若选用不当，即会在停送电瞬间出现错误的测量值，引起电动机绕组温度大于130℃，造成循环水泵跳闸。
2．3　改进方法
　　通过对逻辑图的分析，充分了解可编程控制器（PLC）硬件和软件性能参数后，确定修改方案如下：利用可编程控制器（PLC）本身自检的特点，取I／O机架故障信号延时作为电动机绕组温度跳闸信号的闭锁条件，即机架故障或I／O卡送电后5 s之内电动机绕组温度跳闸信号不起作用，以消除电动机绕组温度误信号的干扰。改进后程序见图4所示。

2．4　改进后的效果
　　a）不论可编程控制器（PLC）系统停送电时，泵的启停逻辑均不会受瞬间误信号或受瞬间现场信号的干扰，从而提高了其输入信号的可靠性和稳定性；
　　b）方便维护、检修，若I／O卡或可编程控制器（PLC）故障需停电检修时，不会影响机组的安全运行；
　　c）杜绝因瞬间停送电而引起机组停运的重大事故。

3　结束语
　　一套控制系统，在实际运行过程中，多少会出现一些问题，在我们日常维护过程中，要对各种异常现象进行细致的分析，或许可发现其中隐藏的重大缺陷，再进行审慎的修改。只有这样，我们的系统才能日益完善，并趋向合理和可靠，机组的安全经济运行也有更好的保障。