（一）知道了发生慢性损失

      1．正在采取对策

    这种情况是正在积极采取各种对策，但结果没有好转，或者没有好转的征兆，就灰心丧气了。

      2．不想采取对策

    这种情况是虽然知道应该采取对策，但由于生产和交货期盼关系，而没有采取根本性的对策，或者仅采取出些临时性的措施，结果慢性损失再次发生。

      3．不采取对策

    这种情况是虽然知道慢性损失在发生，但由于没有充分掌握损失量，对损失的严重性估计不足；另外，还有一种情况，认为减少慢性损失所需费用与减少这种损失所得的利益相比，前者较大，经济上不合算，也就不采取对策了。

    （二）不知道发生了慢性损失

    这种情况是不知道慢性损失已发生，这是最不好的一种情况。

（1）原因没弄清。有时，尽管从工业管理工程（IE）、质量管理（QC）的角度，进行多方面的探讨，原因仍没弄清。在这种情况下，即使采取了对策，也不会有好转的征兆。这时往往就失去了信心，认为现有设备存在的问题没有解决的希望了，不更新设备，现状就得不到改善，或者认为现有的技术水平解决不了存在的问题等等。于是，就对慢性损失置之不理。

      （2）原因虽清楚，但措施不当。如前所述，慢性损失是由于综合原因造成的，因此，对某些原因采取对策有效，而对另一些  原因就不见得有效。这是由于没有充分了解慢性损失的特征，没有掌握慢性损失的本质，即使采取措施，也往往不得当。

      （3）对策执行不彻底。这种情况是对策本身虽有的放矢， 但在实施过程中处理不当，或者对策执行不彻底，应该做的工作而没有去做。例如：

      1）由于对策的意图没有充分地传达给作业者，而实施了错误的做法。

      2）人员变动时，没有对新来人员进行掌握技能、实施对策的事先教育。

      （4）临时应付。这种情况是由于生产和交货期的关系，在时间上没有余地，又没有条件采取彻底的解决办法，只能采取一些临时性的对策。于是，同样的故障反复发生，造成慢性损失。

        （5）认识上存在问题。常有以下两种情况：

      1）估价过低。认为慢性损失很难显示出来，处于潜在状态，每次损失小，发生次数多，即使已显示出来，也很难做出可靠的定量分析，其结果是过低的估价了这种慢性损失。

      2）看法错误。在没有对慢性损失的实际状态、发生量、损失状况和发生原因等充分探讨的情况下，错误地认为除了更新设备，改变制造工艺、质量标准和材料之外，别无他法；或者认为在现有设备的条件下，为了减少慢性损失，所花费用太多，效果不会太好；或者认为熟练工人少，新工人多，慢性损失不可避免。

  这些不正确的认识，如不彻底纠正，慢性损失就会形成恶性循环，其后果是严重的。