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一、 RCM的基本观点
--装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。维修次数越多，不一定会使装备越可靠、越安全。
--产品(项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。在装备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。对于复杂装备，应当对会有安全性(含对环境危害)、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。对于采用了余度技术的产品，其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定是否需要做预防性维修工作。
--产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制维修工作时机。有耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；对于无耗损性故障规律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。
--对产品(项目)采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。 对不同产品(项目)，应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。
二、 RCM分析中的七个基本问题
1994年，美军采办政策改革后，美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性，而民用企业领域存在多种RCM版本，承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程？1999年国际汽车工程师协会（SAE）颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》（SAE JA1011）给出了正确的RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。反之，则不能称之为“RCM过程”。 JA1011并没有给出一个标准的RCM过程而只是提供了判据准则用于判断哪些过程是真正的RCM过程。按照SAE JA1011第五章的规定，只有保证按顺序回答了标准中所规定的七个问题的过程，才能称之为RCM过程。
1)在现行的使用背景下，装备的功能及相关的性能标准是什么？（功能）
2)什么情况下装备无法实现其功能？（功能故障模式）
3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）
4)各故障发生时，会出现什么情况？（故障影响）
5)_各故障在什么情况下至关重要？（故障后果）
6)做什么工作才能预计或预防各故障？（主动性工作类型与工作间隔期）
7)找不到适当的主动性维修工作应怎么办？（非主动性工作）
按上述准则对照，现有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以称得上是“真正”的RCM过程，但以《RCMⅡ》为最“正宗”。因为SAE标准中包括上述七个问题在内的很多内容与《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE标准的制订过程受《RCMⅡ》的影响较大。同样，SAE标准的颁布必将对有使用《RCMⅡ》授权资格的Aladon公司带来巨大的商业利益。
回答上述七个问题，必须对产品的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚的定义和了解，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对所分析的产品进行故障审核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障式做出是采取预防性措施还是不采取预防性措施待其故障后进行修复的决策，如果采取预防性措施，选择哪种类型的工作。RCM分析中对故障后果的评估分类和预防性工作类型的选择是依据逻辑决断图进行的。不同的RCM版本所提供的RCM决断图略有不同，但大致过程一致。
三、RCM分析过程
1、RCM分析所需的信息
进行RCM分析，根据分析进程要求，应尽可能收集下述有关信息，以确保分析工作能顺利进行。
①产品概况。如产品的构成、功能(包含隐蔽功能)和余度等；
②产品的故障信息。如产品的故障模式、故障原因和影响、故障率、故障判据、潜在故障发展到功能故障的时间、功能故障和潜在故障的检测方法等；
③产品的维修保障信息。如维修设备、工具、备件、人力等；
④费用信息。如预计的研制费用、维修费用等；
⑤相似产品的上述信息。
2 RCM分析的一般步骤
RCM分析的一般步骤如下：
①确定重要功能产品(FSI)；
②进行故障模式影响分析(FMEA)；
③应用逻辑决断图选择预防性维修工作类型；
④系统综合，形成计划。
2.1 重要功能产品确定
装备是由大量的零部件组成的，这些零部件都有其具体的功能，也都有可能发生故障。其中有些故障的后果危及到安全，有的对完成任务有直接的影响，而大部分的故障对装备整体没有直接影响，这些故障发生后及时地排除就是了，其唯一的后果就是事后修理的费用，且这个费用一般会比预防修理的费用为低。因此，制订维修大纲时，没有必要对所有的成千上万个零件逐一进行分析。预防性维修大纲的工作只针对比较少的一部分产品，即：重要功能产品，它是指那些故障会影响任务和安全性，或有重大经济性后果的产品。这些产品可以是系统、分系统，部件或零件。鉴定重要产品的工作就是确定系统，分系统、部件或零件每一层次中的重要产品。首先，把装备按复杂程度依次列出其所有产品，形成“构造树”然后把其故障显然对装备没有重要后果的产品从“树”中略去，留下来的产品是必须做维修研究的产品。
归为不重要的产品是指下列产品：（1）它们的功能与装备的使用功能没有重大影响；（２）它们在设计上有余度，其功能不会影响使用能力；（３）故障没有安全性和使用性后果，很容易进行修复；（４）根据经验和实际分析不可能发生故障的产品。但是隐蔽功能产品不管它们是否重要都要求做预防性维修。因此，隐蔽功能产品都要做为重要产品。这样的划分具有以下性质：
ａ包含有重要产品的任何产品，其本身也是重要产品；
ｂ任何非重要产品都包含在其上一层的重要产品之一；
ｃ包含在非重要产品之下的任何产品也是非重要产品。
这样从简化的“构造树”中，我们就可以确定一个重要产品的层次,我们把这个层次的产品做为重要产品分析，从而可以使我们的分析工作集中于几十个产品，而不是成千上万个零部件。从而大大简化了分析过程。
2.2故障模式及影响分析
RCM分析的第二步就是对选定的重要功能产品进行故障模式及影响分析（FMEA），通过FMEA，明确产品的功能、故障模式、故障原因和故障影响，从而为基于故障原因的RCM决断分析提供基本信息。
2.3 RCM逻辑决断
对于重要功能产品的每一个故障原因严格按本次培训所提供的RCM逻辑决断图进行分析决断，提出针对该故障原因的预防性维修工作与工作间隔期。
各类预防性维修工作间隔期的确定可以参考以下数据与方法：
--产品生产厂家提供的数据：
--类似产品的相似数据；
--已有的现场故障统计数据；
--有经验的分析人员的主观判断；
--对重要、关键产品的维修工作间隔期的确定要有模型支持和定量分析。
2.4 系统综合，形成计划
单项工作的间隔期若是最优，并不能保证总体的工作效果最优。有时为了提高维修工作的效率，我们需要把维修时间间隔各不相同的维修工作组合在一起，这样也许会使某些工作的频度比其计算出的结果要高一些，但是提高工作效率所节约的费用会超过所增加的费用。组合工作时应以预定的间隔期为基准，尽量采用预定的间隔期。确定预定的间隔期时应结合现有的维修制度，尽可能的与现有的维修制度一致。武器装备的预定的间隔期可以考虑以训练日、周、月、季、年为预定间隔期，把各项预防性维修工作按间隔时间靠入相邻的预定间隔期，但对安全后果和任务后果的预防性维修工作靠入的预定间隔期，不应大于其分析得到的工作间隔期。
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