现代工业企业的生产方式分为单件小批量生产、自动化或半自动化流水线大批量生产、流程生产等。对不同生产方式的企业，主要生产设备的停修对企业（车间）整体生产的影响差异较大。例如生产线上某一主要生产设备停修会使生产线全部停产，这是选择设备维修方式应考虑的主要因素。
    企业对设备可以采用不同维修方式。
    1．预防维修方式
    为了防止设备的功能、精度降低到规定的临界值或降低故障率，按事先制定的计划和技术要求所进行的修理活动，称为设备的预防维修。国内外普遍采用的预防维修方式是状态监测维修和定期维修。近年来国外提出了以可靠性为中心的维修(RCM)和质量维修(QM)也是预防维修方式。
    (1)状态监测维修
    这是以设备实际技术状态为基础的预防维修方式。一般采用设备日常点检和定期检查来查明设备技术状态。针对设备的劣化部位及程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患，恢复设备的功能和精度。
    实行这种维修方式时，如采用精密监测诊断技术判断设备技术状态，亦称预知维修。
    状态监测维修方式的主要优点是：既能使设备经常保持良好状态，又能充分利用零件的使用寿命。对于有生产间隙时间（指两班制生产的第三班和法定节假日：国外称为“维修窗口”）和企业生产过程中可以安排维修的设备，均可采用这种维修方式。
    设备状态精密监测诊断技术宜用于重大关键设备、生产线上的重点设备、不宜解体检查的设备（如高精度机床）、故障发生后会引起公害的设备等。而利用日常点检、定期检查和简易诊断技术来获取设备状态信息的方法则应用广泛。
    (2)定期维修
    这是一种以设备运行时间为基础的预防维修方式，具有对设备进行周期性维修的特点。根据设备的磨损规律，事先确定维修类别、维修间隔期、维修内容及技术要求。维修计划按设备的计划开动时数可作较长时间的安排。例如，前苏联金属切削机床实验研究所1976年公布的统一计划预修制第六版中规定小型金属切削机床的维修周期结构，以开动台时计，大修周期为34300h，两次计划维修的间隔期约为5700h.
    中国从20世纪50年代中期引进前苏联设备统一计划预修制，在主要工业企业中逐步推广应用。
    中国一些企业实行的“设备三级保养、大修制”也是一种定期维修分式。
    定期维修方式适用于已充分掌握设备磨损规律和在生产过程中平时难以停机维修的流程生产设备、自动化生产线中的主要生产设备及连续运行的动能生产设备。
    实践经验表明，实行定期维修方式的同类设备的磨损规律是有差异的。即使是同型号的设备，由于出厂质量、使用条件、负荷率、维护优劣等情况的差别，按照统一的维修周期结构安排计划维修，会出现以下问题。一是设备的技术状况尚好，仍可继续使用，但仍按规定的维修间隔期进行大修，造成维修过剩。二是设备的技术状态劣化已达到难以满足产品要求的程度、但由于未达到规定的维修间隔期而没有安排维修计划，造成失修。为了克服上述弊端，吸收状态监测维修的优点，对实行定期维修的设备也采用了设备状态监测诊断技术，以求切实掌握设备的技术状态，并适当调整维修间隔期。
    由上述可见，企业对设备实行定期维修方式时，除了吸取其他企业的经验外，应重视探索本企业具体设备的磨损规律。据此制定出适合本企业设备实际情况的维修周期结构，并在实践中修改完善。
    2．事后维修方式
    设备发生故障或性能、精度降低到合格水平以下，因不再能使用所进行的非计划性维修称为事后维修，也就是通常所称的故障维修。
    生产设备发生故障后，往往给生产造成较大损失，也给维修工作造成困难和被动。但对有些故障停机后再维修而不会给生产造成损失的设备，采用事后维修方式可能更经济。例如对结构简单、利用率低、维修技术不复杂和能及时获得维修用配件，且发生故障后不会影响生产任务的设备，就可以来用事后维修方式。
    3．设备维修方式的选择
    对在用设备的维修，必须贯彻预防为主的方针。根据企业的生产方式，设备特点及其在生产过程中的重要性，选择适宜的维修方式。通过日常和定期检查、状态监测和故障诊断等手段切实掌握设备的技术状态。根据产品质量产量的要求和针对设备技术状态劣化状况，分析确定维修类别，编制设备预防性维修计划。修前应充分做好技术和生产准备工作，尽可能地利用生产间隙时间，适时地进行维修。维修中积极采用新技术、新材料、新工艺和现代管理方法，以保证维修质量，缩短停歇时间和降低维修费用。
    提倡结合设备维修，对频发故障部位或先天性缺陷进行局部结构或零部件的改进设计，结合设备维修进行改装，以达到提高设备的可靠性和维修性的目的，这样的设备维修措施可称为改善性维修。