自1998年起炼厂原油性质越来越来越复杂，原油酸值上升，引起生产装置设备腐蚀进一步加剧，又循环水水质稳定性差，造成水冷器频繁泄漏，增加检维修费用，增加新水消耗，成本上升。据调查：炼油厂一年新水耗量的60%是消耗在供排水车间， 1998年炼厂各装置水冷器泄漏，造成临时性抢修38次，造成装置非计划停工近70小时，占全厂总数的15%；1999年度水冷器泄漏42次，造成停工、循环10多小时；2000年泄漏40次。水冷器运行情况对安全生产造成了较大的影响。
       主要原因分析：
       1、 物料腐蚀：自1997年10月起渗炼哈油、稠油等油品，原油性质越来越复杂，收集自1999年参炼哈油、百克油以来，原油酸值高达2.39mgKOH/g，减压线酸值高达1.87mgKOH/g腐蚀性很强。对糠醛、白土、蒸馏、焦化腐蚀监测污水分析数据，Fe^2+、3+均超标，最大到205.9 mg/l，表明对设备的腐蚀是很严重的。
       2、水冷器年久失修或多次检修，更新换代跟不上：冷换设备使用运行时间长，由于资金紧张，大部分采用化学清洗，与高压射流清洗。设备年久失修，最长的水冷器运行19年，并且每年大修期间不能保证所有水冷器单台试压试漏，车间又无鉴定手段，造成许多缺陷不能及时发现处理，使用后发生泄漏，1998年大修后短时间内泄漏20台。2000年大修后两个月内泄漏21次（17台）。
        3、 生产装置大部分存在先天性工艺、设计缺陷：水冷器串联，只有少部分改造，但是由于现场空间限制一些串联换热器未改并联；进出口管颈太细（只有ф40~50cm）。装置位置高、系统管线长等等。造成循环水流速低，流量小（最低流速达0.08m/s，远远小于总公司规定的0.8m/s的标准。）水中悬浮物沉积成为垢下腐蚀。热介质入口温度高，接近或大于150℃，有的高达330℃冷热温差大，加速设备腐蚀，焊口拉裂。选型不当，普遍偏大，换热效率低，热介质进出口温差有的不足3℃。并且随着装置的扩建、改造，循环水系统管线改扩建根本上，且系统管线水量分配不合理。
        4、水冷器运行操作重视不够：由于水冷器选型普遍不合理、装置处理量不稳定、工艺指标控制及装置节约用水等方面因素，生产装置控制用水量，操作中只重视水冷器出水温度，而忽视流速。水测进出口阀调整频繁，阀门开度太小，少至开1～2扣，造成循环水流速过低，加剧管束腐蚀。另外，由于水冷器冷冷却效果差补充新水，循环水不闭路，药剂、新水大量损失。当水冷器微量泄漏时，查漏困难，有时两至三个月内很难查出漏点，造成水质差，加速水冷器结垢腐蚀，由于垢下腐蚀，造成泄漏严重。虽然，各装置水冷器进出口装有压力表、温度计接管，但是，大部分未装表，车间管理人员及班组人员不能及时巡检水冷器情况，及时观察温度及压降变化，以采取相映措施。
       5、水冷器制造、防腐、检修质量差：检修队伍素质差，对焊接、试漏、安装等关键程序把关不严，没有一套完善的质量保证体系。出现刚投用的水冷器再次泄漏的情况时有发生。
        6、循环水系统清洗预膜造成水冷器腐蚀：循环水系统清洗预膜期间，循环水处于酸性水，有时PH最低到2.25，平均控制在PH3－5.5期间，这样在清洗预膜工艺控制差、清洗或预膜完成，排水不及时，酸水停留在系统内等过程时，很容易对系统水冷器造成腐蚀。
        7、循环水水质控制设施陈旧、效率低：操作人员素质差，控制操作不当。对水质污染，应变操作能力差。而且现有水稳剂作用效果差，拱货厂家现场服务根本上。同时水稳剂筛选、评定跟不上等等。造成循环水水质差，腐蚀设备。循环水系统清洗过程控制PH值太底，造成设备腐蚀。
        针对以上原因2000年采取一系列相应的攻关措施：
      （1）选择适用材料，更换管束：
       2000年通过进行材质调研、组织交流会、，积极推广选择适用的防腐材料等工作，强制更换水冷器65台、其中防腐37台，材质升级17台，更新数量占全厂水冷器总数（245台）的25.3％。
      （2）工艺技措改造，改善设备操作环境：
         ①增大管径：芳烃装置水冷器进出口管线太细，运行期间水冷器进出口温差不足5℃，水冷器管束油泥堵塞严重，流速太慢，不足0.1m/s（标准大于0.8m/s）。为此2000年大修期间将5台水冷器进出口Ф40～50的改为Ф100。但是有两台没有改造，仍存在水量不够，循环水流速太低情况。
 　   ②改变流程：焦化系统进出口线循环水流反向，影响换热效果，改循环水流向与热介质流向逆向。
       单塔汽提装置远离二循，位置差大，循环水压降压大，到装置入口压力不足0.1Mpa。管束垢下腐蚀严重，最深处有1.5mm。单塔汽提循环水改走一循水线系统，断开二循水线系统。
       焦化、芳烃机泵冷却原为循环水，造成机泵腐蚀严重，机泵故障频繁。且泵体泄漏污染循环水，查漏困难。2000年大修期间均改机泵冷却水走新水系统。
      Ⅰ催化L—201/1、2、3串联，循环水压降大、流速低，堵塞严重，2000年大修期间将串联改并联。
       ③进水冷器热介质大于或接近150℃的部位增加热量回收设施，Ⅲ蒸馏利用装置材质升级，强行新增了两台水冷器，E—52热介质220℃～230℃，在其工艺前增加一台换热器降低E—52/B热负荷。过汽化水冷器E—42热介质140℃，在其后增加一台水冷器，缓解E—42/B热负荷。
      （3）加强水质，严格控制循环水系统操作：
        ①2000年起建立了水质管理例会制。并请专家讲课，培训技术管理人员，将人员培训列入水质管理工作议程。
         ②制定颁发了“循环水管理规定”，明确了循环水管理职责、要求及考核。
      （4）水系统实施清洗、预膜：
       由于循环水水质脏，管束堵塞严重，垢层腐蚀，换热效率低。2000年5-8月份停工检修期间对200台水冷器进行了高压射流清洗。同时，请专家来厂现场指导，根据现场管线内泥垢性质，研制、调配清洗剥离剂，对四个循环水系统进行了彻底清洗预膜，清洗效果较好，水冷器及系统管线内锈垢、粘泥全部清洗干净。并制定了每年对循环水系统进行一次清洗预膜的定期清洗制度，同时吸取清洗预膜期间对系统造成腐蚀的经验，制定了严格的清洗预膜管理要求，以达到对设备造成腐蚀的程度最小。
      （5）水冷器实施监测、调整运行操作：
        预膜后，水冷器不再受油泥堵塞的影响。组织对全厂水冷器运行情况每年进行2－3次的普查监测。根据监测数据，对水冷器水测流速及热介质温度进行了相应调整，保持适合的温度与流速，从而对全厂用水量进行了合理分配。
      （6）对设备制造、检修差方面，建立质量保证体系，加强监检 ：
       对冷换设备检修过程，车间严格了检修程序，对焊接、试漏、安装等关键工序严格把关，不留下隐患。
      （7）对循环水运行、控制设施进行改造：
       ①对供排水车间设施进行改造：自2000年来，更换了4间滂滤罐内石英砂，更改了滤料石英砂粒径，滤后浊度降低10～15个数量级。
       ②仪器、仪表改造 ：循环水补水量、回水量、排污量、旁滤量、水系统母管中流速没有计量表，只有完善才能依据补排水量达到浓缩倍数下的水质控制要求。利用大修南、北线安装了流量计，车间订购了便携式超声波流量仪测量回水量，排污量及补水量、旁滤量。
       ③提高供排水车间水质管理水平 ：全面清理完善了车间水质管理及考核制度，重新制订详细可行的加药操作规程，加大水质管理的考核力度。严格了班组交接班记录管理，及时详细地做好工作日志，为循环水的水质指标控制，调整操作提供了保障。同时严格检查、考核车间备用设备管理，使各类设施随时处于完好备用状态，保证了平稳操作。
       ④加强水处理药剂管理，选用最优的水稳剂配方。
       a、循环水所用水稳剂使用前，仅进行理化指标的检验，而未进行摸拟评定，不能准确反映药剂缓蚀阻垢性能，作用效果己不理想。自2000年起，请专家到现场取粘泥垢样、新水研制开发新型水稳剂配方,并经过几次的更新改进，至2002年四个水系统水质情况良好，水稳剂更换后的腐蚀速率、粘附速度达到了很好状态。
       b、根据新型水稳剂配方供排水调整操作、摸索最优操作方案，制定了新的循环水场运行操作规程，调整了控制指标。水稳剂充分发挥作用，系统浓缩倍数由原来的2.5倍以下，提高至今的3-5倍。
       通过以上措施的实施效果显著 ：
      1、 加强了水冷器运行管理，提高了水质运行操作。2001年、年2002半年水质合格率达98%以上，是近几年来水质合格率控制最高水平。循环水浓缩倍数由原来的0.5-2提高到现金的3-6。水质合格率和浓缩倍数的提高，对节省补水量、药剂投用量起了很大的作用。
       2、经过一系列的水稳剂改进，监测换热器试片腐蚀速率由2000年的平均0.25mm/a降为2002年的0.075以下mm/a，水冷器的腐蚀降低3.3倍，延长了水冷器的使用寿命。
       3、生产装置水冷器换热效果有很大改观，在装置大处理量生产情况下，能100%满足生产需求。其中：芳烃装置循环水流量由原来的500m³提高至1392m³，换热效果达到了车间工艺要求。单塔汽体装置循环水压力由原来的最高0.1Mpa提高至0.6Mpa。
       4、水冷器泄漏得到了控制，杜绝了因水冷器故障引起的装置非计划停工，循环。2001年泄漏水冷器12台，2002年泄漏水冷器13台。与1999年、2000年相比较下降69％。
       5、供排水车间一直保持高浓缩倍数状况下生产操作，药剂充分发挥作用，减缓了水质腐蚀，最大强度地保证了节约用水，保持了良好的水质状态，削减了环境污染。
       然而，随历经2000年、2002年两次大修，但是部分年久失修易腐蚀部位的水冷器、选型不合理、进出口管径小的部分水冷器、及循环水系统管线不合理等工艺不合理之处，因资金短缺 ，未能得到改造。所以，水冷器的运行管理仍需进一步加强、改进。