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摘 要 从多年来在生产实践过程中逐步摸索出来的经验，分析进口新型推动棒式熟料高效冷却机液压系统故障，便于解决实际发生的问题。
关键词 冷却机 液压系统 故障 分析
1 前言
国外进口的SF新型推动棒式熟料高效冷却机，在我国广西YF、山东CL、冀东水泥都已经被应用，从使用效果来看，第四代冷却机（简称蓖冷机）结构简单、维修维护方便，热回收和冷却效率高，冷却风电耗低，磨损量小，更换机械件少，维修工作量小；最主要特点是摒弃了传统的活动蓖床冷却和输送熟料的弊端，冷却空气分配系统与其熟料输送系统两者是完全独立、互不影响，杜绝了漏风、漏料，风短路，物料红河烧蓖板及掉蓖板等影响设备运转和工艺稳定性问题，与前三代蓖冷机相比，设计理念、思路更先进，具有质的飞跃。
2 新型推动棒式熟料高效冷却机构造简介
主要构成：液压驱动装置（含电气自动控制装置）、熟料冷却和输送装置（标准化模块组）、机壳体部分、破碎装置。
2.1液压驱动装置
根据设计生产能力需要，液压驱动工作油缸及管路可以有2列、3列、4列等组成，对应液压站驱动电机、液压泵设计为2组、3组、4组及一套备用组等构成：一个标准化模块对应一个双作用、等移距油缸，最大压力25MPa，冲程200mm，液压系统设计有更油梭阀，自动更换工作管路中液压油而补充新油和冷却回油的作用；液压站设计有白动向液压系统中补油装置和压力蓄能装置，该液压系统为闭路。
2.2熟料冷却和输送装置
该装置为安装方便，设计为标准化模块，根据生产能力需要由第一风室CIS固定阶梯模块和多个标准化模块分成几列组合而成，每一标准化模块由4×14个气体分布板（篦板）冷却单元（300mm× 300mm）组成，篦床外形尺寸1.3m×4.2m，气体分布板由1Cr18Ni9Ti薄板冲压、焊接成迷宫形式，保证充足均匀供风且不漏料，F部有一个机械流量调节阀板，根据蓖床物料层阻力大小，阀板自动调节以保证通过蓖板和熟料的冷却风流量恒定。其上部熟料输送由7根推动棒和7根固定棒交替排列而成，推动棒与蓖板间隙为50mm，作为低温料层保护蓖板耐热、耐磨及保持整体蓖板温度均匀，避免局部热胀冷缩产生应力变形。每个标准化模块7根推动棒安装在两根驱动板框架上，并作用在四个直线导轨副上，由一个油缸驱动。
从3年多使用效果看，横棒及蓖板基本没有烧损，横棒也无须选用更好的耐高温材质，只是固定棒上与驱动U型盖板对应位置被熟料颗粒磨损出4mm~6mm深凹形。预计这些件使用寿命至少达到4年~5年以上，大大降低了维修工作量及成本。
3 新型推动棒式熟料高效冷却机液压故障分析
3.1液压泵补油压力不足主要因素
(1)检查液压管路泄漏。
(2)液压缸内泄漏率大或检查调整更油梭阀（是否有异物卡住阀芯，并查原因排除）及微调整关小更油管线尾部手动球阀开度。
(3)检查补油泵及阀门、管路是否有故障。
(4)压力传感器及信号线路是否有故障。
(5)液压泵补油阀压力调整值不足。
(6)液压泵效率降低。
3.2液压系统（油缸）产生爬行现象的主要因素
(1)液压管路中有气体（气泡产生气穴），应及时排除。
(2)液压管路系统中油量不足。
(3)液压系统产生内或外泄漏（油缸、管路法兰或接头或焊缝、液压泵磨损或捆坏等）。
(4)液压泵效率降低或出现机械故障。
(5)比例放大卡零点出现漂移等。
(6)液压泵角位移传感器故障。
3.3液压系统压力升高主要因素通常是系统阻力增大所致
(1)被驱动固定模块（毕床）上物料阻力增大。
1)生产产量增加或瞬间垮塌掉落窑皮、窑口下部雪人倒塌或窑、预热器生产操作控制不当而串料，使篦床料层增厚。
2)工艺物料变化使熟料在毕床上粘结堆积成大块。
3)液压冲程数不足或其他因素（推动棒断裂、严重磨损、杂物）导致物料在蓖床上运动行走速度相对较慢。
4)对篦床供风量、压力相对较小没有及时适当调整。
5)在篦冷机出料口，破碎机入料口物料堆积。
(2)机械阻力增大。
1)液压缸损坏（断杆、内泄漏率误差较大、吊耳与活塞杆连接松动）或每列液压缸行走同步性不良。
2)液压缸驱动行走支架（液压缸固定耳座松动）与模块单元固定横梁发生干涉碰撞。
3)驱动板的支撑直线导轨副损坏。
4)驱动板变形导致整体直线度不良．
5)标准化模块（毕床）上落入金属杂物造成刮、卡现象。
6)液压缸工作行程调整参数不当或液压缸故障，位移传感器出现过极限现象。
(3)检修不当。
某个液压缸两个进出软联接胶管与高压油，钢制主管路联接顺序接反所致。
3.4冷却机过载压住出现电气跳停机
(1)入窑物料成份变化，经过锻烧入冷却机急冷后，熟料粘结导致冷却机负荷阻力增大过载压住。
窑喂料量正常，出冷却机入破碎机物料有瞬间增多现象，电机电流瞬间比正常多两倍，电流曲线有间断毛刺出现，入槽式输送机物料瞬时增加并有红料，超额定输送能力，物料从料斗向外溢流，冷却机液压驱动设备超负荷全部跳停，此时液压系统压力达到最大25MPa，出现溢流，液压缸不动作，蓖床风压差大于9500Pa（正常7200Pa~8000Pa）、出口废气温度400℃~420℃。
经查，由于入窑物料成份变化，冷却机蓖床上物料厚度达900mm~1000mm（设计最大物料层厚度不超过660mm），并在蓖床熟料层上有约长度1000mm左右的熟料粘结大料块排列着，风穿透力差、篦床压差增大，造成超负荷过载停机。待物料冷却后，人工砸碎结块物料清理出去，然后开起设备。
(2)生产工艺操作不当，液压驱动系统压力增高时，没有及时调整液压缸冲程次数及风室供风流量、压力或调整生产台时产量，冷却机负荷阻力增大，过载跳停机压住。待物料冷却后，人工清理物料，然后开起设备。
3.5液压系统冲击震动较大主要因素
(1)液压管路转弯较多，导致阻力增大，产生冲击震动较大。应尽量减少转弯数量。
(2)液压管路转弯相应位置没有设置固定支撑或固定不牢靠。应根据需要固定牢靠。
(3)液压系统中油量不足或泄、漏油等导致气体或气泡存在，应及时排放气体，解决保证足够油量问题。
(4)液压系统在操作中冲程次数过大（不要在接近额定冲程30次／min左右运行），换向频繁，导致冲击。一般根据经验冲程次数设定为15次／min~18次／min左右，并适当调整风量，降低阻力。
(5)液压系统在操作中液压缸工作行程较小，换向频繁，导致冲击震动。一般根据经验液压缸工作行程最小设定大于100mm，并适当调整风量，降低阻力。
(6)压力蓄能器内部氮气量不足或气囊损坏。
3.6液压缸拉伤主要因素
主要是工作液压管路系统及液压油受到污染，达不到清洁度要求所致，应严格控制液压系统污染，达到NAS1638标准，8级以上要求，并且向液压系统中补油时应严格通过精度5μm滤油机过滤后再加入其液压站；拆卸管路及液压缸时一定控制污染。
4 结论 新型推动棒式熟料高效冷却机在我国水泥行业使用相对不多，设备运行过程中出现问题时没有较多借鉴经验，而且故障分析判断比前三代蓖冷机相对较难，不是很直观，以上故障因素是多年来在生产实践过程中逐步摸索出来的经验，针对出现不同问题要及时判断、分析查找原因，排除故障及隐患，才能保证新型推动棒式熟料高效冷却机更安全、可靠运行，发挥其良好效能。
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