1、扒渣工艺

    扒渣不净，渣量大会增加渣中的硫与颗粒镁反应的几率，增加镁耗；扒渣不及时，渣中MgS被氧还原，重新进入铁水，造成回硫现象，也降低镁脱硫效率。

    2、载气压力

    镁粉载气压力与下料速度不匹配，粉气比不合理，镁粉下料不顺畅，造成镁粒浪费。

    3、下料速度

    铁水液面过高，为避免喷溅，只能降低喷吹压力和下料速度，受供铁时间限制，导致下料量不足，降低脱硫率；过低，镁气泡来不及溶入，利用率降低。

    4、系统

    设计仅局限于初始硫在0.030%以内，超出此数值，计算的下料量偏低。

    改进措施为：

    1、扒渣工艺

    针对扒渣不净，优化工艺参数，初次扒渣时间确定为3-5min；单次喷吹时间10-12min;脱硫扒渣分两次，第一次加入稠聚渣剂6袋，第二次加入4袋，时间8-10min。脱硫工序一个处理时间控制在33-35min。其次增加铁水进站后的初次扒渣，减少顶渣与镁粉的反应。

    2、载气压力

    通过现场跟踪，确定助吹压力为0.3-0.4MPa，供气量为8-15m3/h,对应下料速度为2-3kg/min。确保减少喷溅和汽化室粘堵问题，稳定和提高脱硫率。

    3、液面高度

    减少液面过高或过低现象，增加喷枪插入深度，增加镁的蒸气压，提高镁在铁水中的溶解度。喷枪的插入深度直接关系到颗粒镁在铁水中逗留时间的长短和与铁水接触接触的多少，还影响到脱硫剂的扩散范围大小。

    4、系统

    对实际脱前S、脱后S和下料量进行统计分析，优化专家系统参数，上调初始S设置，下调目标S设置，缩小铁水温度取值范围。这样优化后，提高了脱硫命中率。