Tandem Mold（俗称一机双模）技术在7-8年前最早出现于欧洲，被普遍认为是一种简单实用的提高生产效率的方式。Tandem Mold技术的核心是利用射出成型周期中的闲置时间（冷却时间）提高产能。

基本原理

将两副相同或相似产品的模具拼合在一起，在一台注塑机上同时生产。利用A模具内制品的冷却时间完成对B模具内制品的注塑成型，如此交替循环，最大程度地提高设备的使用效率。

生产周期

Tandem Mold技术尤其适合具有一定壁厚，生产周期在10秒以上，材料相同，尺寸相近或成对组合的技术性部件的生产。根据具体的工艺条件和设备配置，利用Tandem Mold技术可以将产品的生产效率提高60-100%。

Tandem Mould技术的设备要求

模具设计以并列重叠方式布局，两副模具拼合成一副模具，重合循环周期交替使用。目前中国和亚洲地区已经有越来越多的模具厂商涉足这一领域。但是要在一台注塑机上同时生产两副模具，设备必须加装特殊的控制软件，能同时处理两套不同的工艺参数；而且锁模系统要有更大的容模空间和模板开距，刚性要求也不同于普通机台。

Tandem Mould技术的投资对比

使用Tandem Mould技术后，在满足相同产出条件下，节省模具和设备投资30-40%。可减少40%制造成本，节省60%占地空间，减少50%设备维修，也可节约40%总成本。

Tandem Mould技术的适用产品

技术性部件的成型、厚壁及长冷却时间 (如光学透镜)、用量持续稳定 (工程件、功能件、一次性医疗用品)；成对零件：左右件 (汽车内饰件); 前后件 (平板电视)；大型扁平零件：减少设备数量与投资规模注塑制品总的成型周期在10s 以上，其中产品冷却时间占整个成型周期的 40-50%。

针对上述要求，广州博创利用高性能的多色注塑机平台，率先完成了设备的专业化、 标准化和系列化改造，推出全新的BM系列， 成为国内第一家可提供Tandem Mould技术及系统解决方案的厂家。