分层剥离

　　一工艺方面

　　(1)机筒、喷嘴温度低。

　　(2)背压低。

　　(3)对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。

　　二原料方面

　　(1)原料污染或混入异物。

　　(2)不同塑料混杂。

　　肿胀和鼓泡

　　有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：

　　(1)降低模温，延长开模时间。

　　(2)降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。

　　(3)提高保压压力和时间。

　　(4)改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。

　　生产缓慢缺陷分析

　　(1)塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。

　　(2)模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。

　　(3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。

　　(4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

　　(5)改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。

　　(6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。

　　(7)制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。

　　2.注射系统

　　注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等。