石油化工生产设备常年处于高温高压和各种腐蚀物的影响之下，由于设备的使用时间(老化状况)、材料失效机理(如腐蚀、疲劳、冲蚀、应力效应等)、检验与维护保养的有效性等因素，设备往往会出现一些损坏状况，比如凹坑、壁厚减薄、破裂、断裂等，这些都会威胁企业的安全生产。但设备是在密封的状态下运行，其受损情况很难准确掌握。该修的不修，肯定会影响安全生产，不必要修的修了，也会造成很大的浪费。

　　如何及时准确地掌握设备运行情况，以便采取必要的措施来确保设备的安全运行，国内外石化企业对此都十分重视。为了能够更有效地评价设备损坏对安全的影响，1993年美国石油协会联合20多家国际大型企业(作为项目赞助人)委托挪威船级社开发相关的评价技术。经过几年的研究和探索，该协会于1998年正式推出RBI(基于风险的检验)评价方法，并编制了相关规范供各企业参考。至今RBI评价方法已在世界各国广泛应用，效果比较显著。

　　RBI是在追求系统安全性与经济性统一的理念基础上建立起来的一种优化检验策略的方法。它是在对所评估设备的潜在损伤机理、失效模式、失效概率、失效后果等进行科学分析的基础上，对设备进行风险排序，找出主要问题与薄弱环节，制定合理的检验计划，并通过实施检验和一定的风险减缓措施将设备风险降至期望水平，确保本质安全，减少运行的费用。

　　具体来说，它是采用先进的软件，配合以丰富的工厂实践经验和腐蚀及冶金学方面的知识及经验，对炼油厂、化工厂等工厂的设备、管线进行风险评估及风险管理方面的分析。根据分析的结果提出一个根据风险等级制定的设备检测计划。其中包括：会出现何种破坏事故;哪些地方存在着潜在的破坏可能;可能出现的破坏的频率;应采用什么正确的测试方法进行检测等。并可对现场人员进行培训来正确实施、成功完成这些检测工作。由于有了“有的放矢”的科学的检测计划，从而保证了企业安全、可*的运行及取得最好的经济效益。

　　在这个基础上，运行的实施及管理成为科学、透明、可预见的。工厂设备的维护维修也由机械的、人为地安排，转为按设备、设施、运行的薄弱环节及风险管理做出科学的安排。这就消除了一些不必要的停机维护或延长维修周期，使得企业的生产、设备在风险管理下可控制、可预见地运行。应用此项技术还可以避免因对装置状况不明、盲目使用所带来的风险，以及避免因过度检验维修所造成的浪费。国内很多石化企业已经开始应用此项技术。

　　大庆石化公司炼油厂于2005年11月起在该厂的第一重油催化装置采用RBI技术，多次对录入的数据和初步计算结果进行讨论、调整，使评估的结果更符合装置的实际情况，从而明确了这一装置设备及管道风险分布的情况和成因，并进行了风险排序。在此基础上提出了降低风险的措施，并根据此次评估结果做出了该套装置可延期一年检修的重要建议，由此相应地降低了装置检修的费用，增加了企业效益。

　　实施及完成RBI技术，要求有一支知识渊博、实践经验丰富的专门技术人员队伍和一个高水平的计算机软件系统。

　　RBI技术的实施是一个长期的过程，包括分析阶段、制定检测计划、实施RBI、对实施效果的检查、审核、修正及提高。RBI分析是复杂而艰巨的工作，先进的软件是需要的，但更需要的是一个包括设备专家、检验专家、腐蚀专家、工艺专家等组成的具有合作精神的团队。把硬件设施、安全管理和设备损坏情况分开来评价，忽略了人员、设备、材料与环境各种因素的相互影响是不正确的。

　　“水能载舟，亦能覆舟”，一个完善的安全评价系统，可以协助企业对自身的安全生产状况有更好的了解，从而采取有效的安全控制手段;然而，一个效果差的安全评价系统则往往会误人误事，忽略安全薄弱环节，积累很多的事故隐患，并且可能白白浪费了企业的资源。所以在应用RBI的过程中，企业应该慎重选择合作伙伴，采用切实有效的方法和技术。

　　只有完善的安全评价才能为我们的企业与社会创造更安全的环境，从而创造出更多的财富，带给大家更优质的生活。