FMLY 110液压磨光拉丝机改进与使用

1 概述
    FMLY 110液压磨光拉丝机是一种专用机床，用于制粉工厂中对磨粉机的磨辊进行磨光和拉丝。如图1所示，机床由床身、工作台、磨辊轴承、分度头、立柱、横臂刀架、砂轮架和液压系统、电器系统、机械传动装置等组成。床身采用复合型导轨，结构比较坚固。砂轮架和刀架均位于工作台上方，这样可提高机床的加工稳定性。拉丝时使用分度头分度，可保证较高的加工精度。传动方式、砂轮和工件分别由电动机单独传动，工作台则由液压传动。磨光和拉丝的切削深度是由操纵手轮驱动立柱中升降丝杆的运动实现的。
  FMLY110液压磨光拉丝机加工磨辊长度在1000mm范围内。随着制粉业向大型化发展，1250mm长磨辊的使用逐渐增多，为了满足市场需求，根据我们多年的经验，在原设备的基础上，对局部零件进行了改进和增加，从而解决了超长拉丝磨辊在FMLY110液压磨光拉丝机上无法加工的难题，经拉丝辊和磨光辊加工件的多次检测，同轴度、经向圆跳动、表面粗糙度完全达到和满足用户要求。
2结构改进
2.1设计思路
    为了解决上述问题，首先考虑在原来的油缸尾1.床身2甲油缸3.活塞4.油泵5.油管换向阀7.分配阀8.溢流间9.油箱10.滑阀11.变速手柄12.圆格抖齿轮13换向手柄14.连杆支座.15齿轮传动副16.横肴快慢速升降手栖17.升降螺旋副18.立柱19.刀架20.横向竖直进给螺旋副21甲砂轮机械传动装置22磨棍23.工作台24.磨棍调节轴承25.紧定螺打26.分度头传动装显27.斜导轨部加接一段油缸，并在活塞杆尾部加挂及活塞杆套.从而达到增大行程的目的:其次必须新铸加工加长导轨，以及增长工作台面，使分度头移位，从而达到效果。我们通过各个部位的测量与计算并经过验证，从而提取所需的关键数据，然后根据这些数据构思出各零部件的轮廓形状，确定出相关的各种尺寸，绘出图纸，确保设计中各尺寸的准确性。
 
2.2结构改进
      (1))该拉丝机在原结构的基础上新增主要零部件有:序2一油缸，序23一工作台面，序27一斜导轨，序3一活塞。
    (2)新增接油缸长度327.5mm，结构型式与原油缸相同，采用HT250材料铸造，精加工成形后与原油缸联接后再整体研磨，方可使用。
   (3)重新制作斜导轨，采用HT200材料铸造成形，结构型式与原斜导轨相同，导轨长度增长至1600mm，新斜导轨与滑块配合铲后，方可投人使用。经调整角度使其滑块在导轨中移动灵活，从而满足工件角度灵活调整的需要。
    (4)增长工作台面1100mm,采用Q235一A板件焊接而成，结构型式与原斜工作台面相同，其与原工作台端面用螺栓联接后，使分度头进行一定量的移位，从而达到增大工作台面的长度。
    (5)活塞杆及活塞套增长335mm,采用45号钢加工而成，直接安装于原活塞杆尾部，使其原活塞得到加长，从而增大了行程。
(6)通过以上主要零部件的改进和增加，使工作台的有效行程得到了加大，使其达到和适应加工件长度扩大需求之目的。
3磨光操作方法及注意事项
3.1磨光前的准备工作
    (l))先将横臂上的砂轮架转至工作台上方，使砂轮轴线与床身纵向中心线平行，并用床身前的升降手轮调节好高度。
(2)安装砂轮及磨辊传动装置。安装砂轮时在2块压板与砂轮之间必须垫以衬垫物(纸板)，以免损坏砂轮。使用新砂轮时，采用较低转速。当砂轮磨损至直径变小后，应换上2块直径较小的压板(其中1块带三角带轮)，采用较高的转速，以维持一定的线速度。更换时应谨慎小心，不得碰伤任何配合表面，以保证装配质量。
 (3)按规定检查机床各部位情况，加添润滑脂，检查磨辊吊装工具情况。分析并排除不安全因素。
  (4)安装磨辊前须将磨辊两端倒角，并将磨辊表面擦拭干净。
  (5)安装磨辊。先根据加工工件长度调整好磨辊轴承之间的距离，旋紧紧固螺母，然后打开轴承上盖，将磨辊吊装至轴承架上，盖上轴承上盖，旋紧螺钉，注意磨辊在轴承中的间隙，以磨辊能转动为准。转动前加注润滑油。
  (6)校准磨辊的轴线，使之与床身纵向中心线平行。
  (7)砂轮安装应正确，安装前的砂轮，运转时不可有震动现象。砂轮轴与轴承的配合间隙应调整适当，轴向窜动不超过0.030mm，径向跳动不超过0.020mm。勿忘打开左右轴承盖，注足润滑油。
   (8)在磨辊下方安放水盆，内贮润滑用乳化液。水盆由用户自制，其规格尺寸以不影响机床、工件的运动为宜。
   (9)根据工件的长度及磨光时砂轮脱开磨辊两端的最小极限间隙，调整工作台侧面的撞块，确定其行程，并将撞块固定好。
   (10)将变速柄拨到选定的位置。
3.2磨光操作与注意事项
    (1))在开车前，应先将砂轮用手盘动数周，无异常现象后方可开车。在开始磨削前，先开空车几分种。电器按钮起动步骤是:先开动砂轮，后开动磨辊，再开动工作台。反之亦然。各件在空运行时，检查砂轮旋转方向(机床上有标志)与磨辊放置方向应正确无误。
    (2))仔细转动手轮，调节好砂轮高度。开始磨削时，砂轮应慢慢进给，与辊面接触时更应谨慎小心，切勿用力过猛和用大进给量，以免砂轮受损，发生事故。
 (3)磨削时砂轮的旋转方向与磨辊的旋转方向相同，润滑用乳化液液面的高度以磨辊表面能沾到液面为宜。由于本机磨削的切削沿水平线射向外侧，应根据实际情况，用吸尘装置将磨削吸走，或用挡屑板将磨屑挡住，以免磨屑飞出伤人，并减轻环境空气污染。
(4)磨削时应选择适当的进给量。粗磨时的进给量可比精磨时大些，但最大进给量不应超过0.06mm。砂轮的线速、磨辊的线速和工作台的速度，已设计调整好，可达到磨削精度的要求。在操作过程中，如发现不正常现象，须进行校正。但是，砂轮转速可能随电机转速的变化而变化，校正时要考虑到这一因素。
(5)砂轮磨钝后，应运用金刚笔砂轮修整器及时修磨，必要时将其更换。
(6)磨光时应注意磨辊直径在全长上的差异，经常进行检验。如发现直径不等时，应随时调整磨辊轴承的有关零件，以校正工件的轴线。
(7)磨光后的磨辊，应符合磨辊技术条件。例如:较小的表面粗糙度，圆柱度在辊体全长上不大于0.05mm，并只许凸起。如发现不圆，圆柱度呈细腰形，表面不光洁，有斑点或伤痕，有波纹等现象时，应停车检查原因，进行校正。

 (8)加工过程中，切勿将金属磨屑落人导轨面、立柱及油箱盖上。机床上的防尘罩一般不可拆掉。
    加工完毕后，应先退出砂轮，然后方可停车，拆开轴承盖，将磨辊卸下。磨辊放置，切不可叠放，在下方应垫有三角垫木。暂时不使用磨辊，须在辊面上涂抹防锈油脂，以防生锈。如果磨辊数量多时，最好编号并填写卡片，以便装配或以后再次拉丝时记录用，以免弄错。关于磨削的安全技术与具体的操作规程，可参考一般外圆磨床的规定。
4 拉丝操作法及注意事项
4.1 拉丝前的准备工作
    (1)先将横臂上的刀架转向工作台上方，使刀架垂直面与床身纵向中心线垂直，并用床身前的升降手轮调节好适宜高度。
    (2)按产品使用说明书规定检查刀架、分度头、导轨、退刀机构等装置情况，加注润滑油脂，检查磨辊吊装工具情况。在未开车前必须用手柄摇动蜗杆，使蜗轮转动一周以上，检查其啮合状态。如无异常时，方可开车。
  (3)安装前先将磨辊两端倒角，并将磨辊表面擦试干净。
  (4)正确安装磨辊。
  (5)校准磨辊的轴线，使之与床身纵向中心线平行，与分度头主轴同心，同时与拉丝刀尖在同一垂直于床身纵向中心线的平面内。校准好以后，将各螺栓螺母旋紧。
   (6)根据辊面加工的齿形角度要求，先磨好拉丝刀，并用万能角尺或自制的角度卡板进行校对，拉丝刀头材料一般为YG3X或YG6X，刀杆材料一般为45号钢。
    (7)在刀架上安装拉丝刀，调整好刀的位置，使拉丝刀尖保持垂直，并对准磨辊中心线。注意刀杆伸出部分要短，以免拉丝时引起震动或损坏刀头。
    (8)根据制粉工艺上决定的辊面拉丝数与丝纹斜度，查拉丝表(表1))或通过计算确定并安装相应齿数的棘轮，确定并拨好相应的导轨斜度，再根据棘轮爪拨齿数的多少确定调节撞块的高低。
    (9)根据工件的长度及拉丝时刀体离开磨辊两端的最小极限间隙，调整工作台侧面的撞块，确定其行程。同时应根据预定的要求调整调节撞块的位置，以便使磨辊进人分度。
    (10)在磨辊下方放置存屑盘，并将变速手柄拨到选定的位置。
4.2拉丝操作与注意事项
    (1))在开始拉丝前，先试开空车几分钟。
    (2))机床运转正常后，推上刀架，缓慢向前进刀，在辊面上试拉第一条丝。试刀时应注意磨辊有无震动等异常现象。
    (3))拉丝时，开始进刀宜浅些，然后逐步加大进刀量，待所拉的丝型达到要求时，停止刀具进给，正式拉丝。
    (4)拉粗牙时，可分二次切削，拉细牙时可一次切削。拉丝切削次数使用单位亦可自行决定。
    (5)确定导轨拨动角度和棘轮拨动齿数及方法:
    ①拨动导轨斜度的确定方法:
    一般情况下，对常用规格的磨辊进行拉丝，导陇的拨动角度值可不经过计算，只要根据工艺要求FU已知条件，在交换棘轮表(表1))中查对一下，即可如道导轨斜度的拨动数值。如果已知条件与表中所刊的条件不符，则需代人公式进行计算，然后按照十算值确定所要拨动的角度，拨动导轨斜度的计算公式如下:
   α=arctg(250.95β/d)        (1)
式中:α一待拨动的导轨斜度值，单位:度;
    β一扭转率(即磨辊拉丝斜度的倒数)按工艺央定;
    d一磨辊直径，单位:mm。
    如已知磨辊直径为250mm，需拉丝斜度为7:1，其扭转率为1/7，即14/100。可求待拨动的导轨斜度值α，将已知值代人公式(1)，得
    α=arctg(250.95β/d)=arctg(250.95 x 14÷100÷250)
      =arctg(0.14052)=80
    操作时，对照导轨标牌刻度值8，将导轨拨载对准即可。
    如用查表法，可按下列步骤进行:a.在“丝纹刹度表”中扭转率一档内查出14:100，并向右引横线.b.在“磨辊直径”一栏内查出250，向下引纵线。C.找出纵横方向引线的交点，便知80，这就是待拨动的导轨斜度值。与前面的计算值相等。
 
    ②确定棘轮拨动齿数的方法:
    如何确定棘轮拨动齿数，一般也有两种方法。一是查表法，二是计算法。
  如用查表法，可依照下列步骤进行:a.在“拉表”中拉丝一栏内查出待拉的丝数。b.由此数字向右引线，便可知道所需齿数的棘轮和该棘轮应拨动齿数。
    如果用计算法，可代人下列公式:
    Z/Z1=0.02n(2)
式中:Z一棘轮齿数，Z=13-24;
    Z1一棘轮每次被拨动的齿数，Z1=1-4;
    n一磨辊圆周拉丝总数。
    已知磨辊拉丝总数n=500根，就可选择的棘轮和每次拨动的齿数。
    将已知代人公式(2)，先求出Z/Z1比值，然后在Z=13-24的范围内.试选择任一齿.并在=1-4的 范围内，试选用一相应的齿数，代人Z/Z1中去。只要求出的比值与由公式(2))求出的比值相等，说明试取的Z值和Z1值是对的。现计算如下:因为Z/Z1=0.02n，n=500，所以Z/Zl=O.02×500=1Oo现试选Z=20 , Z1=2 ,代人Z/Z1刚好得到10，说明当n=500时，选用Z=20的棘轮，确定每次拨齿Z1=2牙的方法是对的。
    拉丝时，应注意工作台行程的极限位置能否始终保证磨辊两端均送至刀头以外，并注意抬刀板工作是否正常。一遇到间题，应及时排除。
4.3拉丝完毕后应注意的事项
    (1))先退出刀架，然后停车。
    (2)松开轴承上盖及轧头，卸下磨辊，存放在规定地点，吊装及存放时应注意不可损伤辊面丝纹，不可叠放，每根磨辊两侧用三角垫木塞住，防止滚动。
    (3)拉好丝的磨辊，如存放时间较久，应涂上一层油脂，防止生锈。
    (4)将磨辊分别编号、登记、填好卡片，防止使用时弄错。
5 结语
    (1)经现场使用表明,该机经改进后操作简便，安全可靠，能达到效果。
    (2)该项技术简单易行有利于广泛的推广使用。