1　计算方法
　　计算方法的基本出发点是通过热力试验取得实际值，然后与设计值相比较寻出差值。大致分三步进行：第一步，根据热平衡的原则计算机组实际运行工况下的热效率q′，在与对应设计工况下的热效率q相比较的基础上，求出总的热耗差Δq_总；第二步，求某些主要参数偏离设计值以及机组内效率等变化时对热耗率的影响值Δq_i，其中最大的几项即为主要影响因素；第三步，求不明热耗差，并对它进行分析，以便找出热力系统中存在的其它不合理因素。
　　现以凝汽机组为例(供热机组和中间再热机组方法类似)叙述计算过程。下列诸公式中的一些符号，除了功率变化量ΔP外，带“′”的为实际量，不带“′”的为设计值。
1.1　求总热耗差
　　机组实际热耗率q′按下式计算：

　　如果有锅炉排污及补给水进入系统，则实际热耗为

以上两式中，
　　q_m--主蒸汽质量流量，kg/h；
　　q_m1--进入系统的排污量，kg/h；
　　q_m2--补给水量，kg/h；
　　h₁--主蒸汽质量焓值，kJ/kg；
　　h₂--给水质量焓，kJ/kg；
　　h₃--排污水质量焓，kJ/kg；
　　h₄--补给水质量焓，kJ/kg；
　　Q′--主蒸汽在汽机内实际所做的功，kJ/h；
　　P′--实际电功率，kW；
　　若设计热耗率为q，则总热耗差Δq_总为

Δq_总=(q′-q).

1.2　各项因素变化时对热耗率的影响值
　　各项因素变化时对热耗率的影响有正有负，当主蒸汽压力、主蒸汽温度、给水温度、汽轮机内效率和发电机效率降低，而排汽压力升高时，汽轮机热耗率增加，因此热耗率影响值为正；反之为负。
1.2.1　主蒸汽温度降低
　　当主蒸汽温度降低(其它因素不变)时，热耗率由设计值q增加至q′，

式中　ΔP_t--主蒸汽温度降低产生的功率变化量；
　　　P--设计电功率，kW。
　　　ΔP_t可以用两种方法求出：一是根据有关曲线计算；二是根据参与功率变化的流量 计算。
　　热耗率影响值Δq₁为

Δq₁=(q′-q).

1.2.2　主蒸汽压力降低
　　当主蒸汽压力降低(其它因素不变)时，热耗率由设计值q增加至q′，

式中　ΔP_p--主蒸汽压力降低产生的功率变化量。
　　热耗率影响值Δq₂为

Δq₂=(q′-q).

1.2.3　排汽压力升高
　　当排汽压力升高(其它因素不变)时，热耗率由设计值q增加至q′，

式中　ΔP_p′--排气压力升高产生的功率变化量。
　　热耗率影响值Δq₃为

Δq₃=(q′-q).

1.2.4　给水温度降低
　　当给水温度降低(其它因素不变)时，机组热耗率由设计值q增加至q′，

　　热耗率影响值Δq₄为

Δq₄=(q′-q).

1.2.5　机组内效率降低
　　当机组内效率由设计值η_内降低至η_内′时，热耗率影响值Δq₅为

Δq₅=(η_内-η_内′)q/η_内′.

1.2.6　发电机效率降低
　　当发电机效率由设计值η_发降低至η_发′时，热耗率影响值Δq₆为

Δq₆=(η_发-η_发′)q/η_发′.

1.3　不明热耗差
　　引起不明热耗差Δq_不明的原因有测量仪表误差、读数和记录误差、计算误差等，一般不明热耗差应控制在0.4%以下，如果不明热耗差较大，说明热力系统中存在着未发 现的其它不合理因素，应进一步查找。Δq_不明计算公式为

Δq_不明=(Δq_总-∑Δq_i).

1.4　绝对电效率
　　在进行上述一系列计算以后，可将计算结果进一步换算为绝对电效率Δη，作为最终计算结果。换算公式为

2　几点要求
　　a)应力求设计参数取得准确，对设计热耗率q尤其如此；
　　b)实际参数的测取，要求校验表计，主要压力和温度应用标准仪表，功率用单相瓦特表，流量用差压计等；
　　c)试验期间，功率和主要参数应稳定在规定范围之内，在工况稳定以后再进行测量记录。

3　计算举例
3.1　计算结果
　　对1台50 MW机组某个工况进行计算。表1是主要参数，表2是热耗率计算，表3是折算的绝对电效率。

表1　主要参数

表2　参数变化对热耗率的影响值　kJ/kW^.h

表3　汽机经济性汇总表　　　　　%