（2）控制泵（齿轮泵）的齿轮经常损坏。
　　（3）切换阀经常切换不到位，造成磨辊升降功能不正常，影响磨煤机的启动及正常运行。
1．3　液压系统的改造
　　由于存在上述3个问题，因此经常发生由于不能降辊而耽搁磨煤机的启动及正常运行中造成磨煤机跳闸。经分析认为：液压系统设计过于复杂是造成该系统工作不正常的主要原因。于是通过现场试验，我们对该系统进行简化，取消控制油泵、提升／下降阀和控制阀，通过直接控制正反压力实现磨辊的提升与下降。由于正压泵出力相对来说较小（16 L／min），降磨辊时间太长，因此保留了循环阀。在降磨辊时利用循环阀的切换（即正反压泵同时加正压）仍然可以保证降辊速度（约20 s）。简化后的系统图如图2。

2　热控现场设备改进
2．1　磨辊监视探头安装位置改进
　　磨煤机3个磨辊每个设计有一个磨辊在低位的监视信号，采用非接触式近程开关来测量。原设计将开关测试探头安装在磨盘底部的活塞缸拉杆处，由于磨底部环境温度太高，而测试探头由电子元件构成，经常由于该探头过热损坏误发磨辊低位信号而跳磨。因此，将其安装位置移到磨支架外部，从而完全避免了由于该信号误发而跳磨的现象
　
2．2　磨煤机煤粉管道出口温度元件改造
　　煤粉出口管道中的粉量极高，对该管道温度测量元件磨损很大。由于设计及安装错误，该温度元件在运行半年后就出现因磨穿漏粉及信号异常而跳磨煤机的情况。我们为此将该测温元件换成了国产耐磨测温元件。

3　磨煤机启动功能组优化
　　启磨功能组设计有36步，正常冷态启动需25 min，我们认为这样启磨太慢，浪费时间及燃油，于是对磨煤机功能组进行了优化。
3．1　给煤机下煤挡板全开信号检测修改
　　给煤机下煤挡板全开需3 min左右时间，原设计在15步开启，且必须在收到全开信号后才进行第16步，我们将该挡板全开信号的检测改到第27步，启动给煤机之前才检测，从而节约了启磨时间3 min。
3．2　分离器油泵出口调阀全关信号程序修改

    在磨煤机启动的第15步有一允许条件“分离器油泵出口阀必须在全关位置”，该信号取自油泵出口调节阀的一个微动行程开关，由于该开关动作不可靠等原因，常造成启动到这一步程序走不下去，于是将程序中油泵出口阀全关信号与出口阀阀位反馈小于5％两个条件相或即满足该条件，从而使得这一步能够顺利进行。
3．3　暖磨程序修改
　　在启磨程序的第24步必须进行暖磨，原设计暖磨时间为870 s，或磨辊轴承温度大于60℃即暖磨完成，参考国内各中速磨的暖磨情况，我们认为该暖磨时间太长，经过与德国磨煤机制造商联系讨论，将暖磨时间改为480 s或磨辊轴承温度大于40℃，从而大量缩短了启磨时间，特别是在温态启磨时就完全取消了暖磨时间。
　　通过上述修改，使启磨时间缩短到了7 min左右。

4　密封风系统改进
　　通过生产阶段磨煤机的运行，发现磨煤机密封风量偏小，常常造成密封风压力低保护动作跳磨，有时甚至造成因密封风量不够而磨盘漏风损坏密封圈，或旋转分离器被煤粉卡死而不能运行的被动局面。为此，我们将密封风机容量加大，从而有效解决了这一问题。另外将密封风机入口滤网改成双联滤网，这样在磨煤机运行当中也能对其进行清理，从而保证了风机的出力。

5　结论
　　该类型磨煤机在国内首次使用，在国外也是最新设计，因此设备难免存在一些问题。经过我们近两年的摸索和改进，使得磨煤机的可靠性大大提高，维护量减少，启动时间缩短了18 min，每次启磨即可节省燃油600 kg，全年估计可节约926 t，取得了显著的经济效益，也为该种类型磨煤机在电厂的稳定运行提供了可供借鉴的经验。