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质 量 问 题 |
影 响 因 素 |
解 决 方 法 |
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尺寸精度超差 |
1.精镗的切削深度没掌握好
2.镗刀刀块刃磨损尺寸起变化；镗刀块定位面间有脏物
3.用对刀规对刀时产生测量误差
4.铰刀直径选择不对；切削液选择不对
5.镗杆刚性不足有让刀
6.机床主轴径向跳动过大 |
1.调整切削深度
2.调换合格的镗刀块；清除脏物重新安装
3.利用样块对照仔细测量
4.试铰后选择直径合适的铰刀；调换切削液
5.改用刚性好的镗杆或减小切削用量
6.调整机床 |
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表面粗糙参数值超差 |
1.镗刀刃口磨损
2.镗刀几何角度不当
3.切削用量选择不当
4.刀具用钝或有损坏
5.没有用切削液或选用不当
6.镗杆刚性差有振动 |
1.重新刃磨镗刀刃口
2.合理改变镗刀几何角度
3.合理调整切削用量
4.调换刀具
5.使用合适的切削液
6..改用刚性好的镗杆或镗杆支承形式 |
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圆柱度超差 |
1.用镗杆送进时，镗杆送进时，镗杆挠曲变形
2.用工作台送进时，床身导轨不平直
3.刀具的磨损
4.刀具的热变形 |
1.采用工作台送进，增强镗杆刚性，减少切削用量
2.维修机床
3.提高刀具的耐用度；合理在选择切削用量
4.使用切削液；降低切削用量；合理地选择刀具角度. |
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圆度超差 |
1.主轴的回转精度差
2.工作台送进方向与主轴轴线不平行
3.镗杆与导向套的几何精度与配合间隙不当
4.加工余量不均匀；材质不均匀
5.切削深度很小时，多次重复走刀形成“溜刀”
6.夹紧变形
7.铸造内应力
8.热变形 |
1.维修、调整机床
2.维修、调整机床
3.使镗杆和导向套的几何形状符合技术要求并控制合适的配合间隙
4.适当增加走刀次数；合理地安排热处理工序；精加工采用浮动镗削
5.控制精加工走刀次数与切削深度采用浮动镗削
6.正确选择夹紧力、夹紧方向和着力点
7.进行人工时效，粗加工后停放一段时间
8.粗、精加工分开，注意充分冷却 |
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同轴度超差 |
1.镗杆挠曲变形
2.床身导轨不平直
3.床身导轨与工作台的配合间隙不当
4..加工余量不均匀，不一致；切削用量不均衡 |
1.减少镗杆的悬伸长度，采用工作台送进、调头镗；增加镗杆刚性，采用镗套或后主柱支承
2.维修机床，修复导轨精度
3.恰当调整导轨与工作台间的配合间隙；
镗同一轴线孔时采用同一送进方向
4.尽量使各孔的余量均匀一致；切削用量相近；增强镗杆刚性，适当降低切削用量，增加走刀次数 |
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平等度超差 |
1.镗杆挠曲变形
2.工作台与床身导轨不平行 |
1.增强镗杆刚性；采用工作台送进
2.维修机床 |
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