（三）第三阶段——定期恢复设备劣化

      1．建立定期点检与更换标准，彻底进行设备改进维修

      为了保持在第二阶段减少设备故障的成果，必须进行设备维修改进。否则，即使规定各种点检和更换标准，也会由于解体点检与更换维修停机时间多、成本高而导致最终难以实现。

      2．对设备内部劣化靠“五感”掌握其异常征兆

    仅仅依靠定期的劣化恢复，不可能完全消除设备的所有故障。为此，设备的内部劣化异常征兆，首先要靠操作者的“五感”技能来发现设备（温度、振动以及音、光、色、气味等）是否出现异常现象。

    设备操作和维修人员，在每次发生设备故障时，都要通过对以下问题的反复讨论，从而掌握设备发生异常征兆的各种现象：

      （1）在设备发生故障之前，有什么异常征兆；

      （2）在设备发生故障之前为什么未抓住征兆；

      （3）在设备发生故障之前怎样才能抓住征兆；

      （4）作为设备的操作者，为了抓住故障发生之前的征兆，

需要掌握哪些基本知识与技能；

      （5）本次发生的设备故障是否发现征兆，等等。

      （四）第四阶段——一预知设备使用寿命

      1．运用故障诊断技术

    设备内部劣化仅凭操作者的“五感”技能很难全部发现，即使能发现，其可靠程度也差，测定速度也慢。对此，需要运用设备诊断技术，进行设备劣化参数的定量分析，从而预知设备使用寿命。

    目前，正在对各种设备诊断技术进行研究，其中包括硬件和软件两个方面的技术，有些技术已获成功。实践证明，将设备定期维修改为预知维修，不仅效果好，还可大大降低设备的维修成本。

      2．运用防止全局破坏型故障的解析技术

    采取上述防止设备故障的对策，可以说设备故障发生的可能性已大为减少，其余发生的故障，几乎都是全局破坏型故障。这种故障通常是突然发生的，一般很难预知，其后果是导致设备性能完全丧失（即造成设备重大零部件的事故性损坏），迫使生产长时间中断，影响全局。当然，耗费大量资金，预知这种全局破坏型故障，在技术上也不是完全不可能的，然而这太不经济。而采取延长寿命的对策，即在技术上分析发生的每项故障的原因，诸如对破断面、材料疲劳、应力集中，以及齿轮齿面失效破坏型式等，进行寿命推测，可依靠定期劣化恢复（定期维修）来防止。