在该控制系统中，利用参考模型来模拟被控制对象在正常状态下的模型。当被控制对象的静态增益K₀和时间常数T₀变化时，2个模型的输出就不一样，于是有一个偏差e产生：
　　                               e＝X－X
式中　X为被控制的变量；X为参数模型的输出变量；e为自适应机构的信号源，它的变化代表被控制对象K₀，T₀的变化。
　　自适应机构为e的一个函数运算器，它根据e的变化自动调整调节器的PID参数。

2　自适应控制在转速控制中的应用　　
　　根据有关国家标准，对DEH系统转速控制精度的要求为±1 r／min。虽然相对于其它热工调节对象而言，汽轮机转速调节对象的特性比较稳定，迟延和惯性都比较小，但各转速点的特性却不相同，要在50～3 360 r／min的转速调节范围内都达到±1 r／min的精度要求还是存在相当难度的。在DEH65系统投运初期就碰到了不少问题。
　　当汽轮机冷态启动，且机前压力≤6 MPa时，经过反复调整选定了一组转速调节器的PID参数，在50～2 000 r／min的转速控制范围内，均能满足±1 r／min的精度要求。但在汽轮机转速由2 000r／min向3 000 r／min升速过程中，当转速超过2 700r／min后，转速控制精度突然下降，无法达到±1 r／min的精度要求，必须重新调整选定另一组PID参数才能满足精度要求，但这一组PID参数又不能满足50～2 000 r／min转速控制范围内的精度要求。经过多方摸索，始终无法找到一组合适的转速调节PID参数在50～3 000 r／min的转速控制范围内均能满足±1 r／min的精度要求。经过与机务人员分析及多次试验，得出结论：由于汽轮机的高压调节阀有10％左右的预启行程，在这段行程的末端，调节阀的流量特性有一个突变，因而改变了转速调节对象的特性，导致无法采用同一组转速调节PID参数在50～3 000 r／min的转速控制范围内来满足±1 r／min的精度要求。
　　当汽轮机热态及极热态启动时也存在类似问题。此时，由于汽轮机的汽缸及转子金属温度较高，为了保证蒸汽过热度，蒸汽温度比冷态启动时有较大提高，因而导致蒸汽压力一般≥6 MPa。由于蒸汽压力的大幅提高，引起转速调节对象的特性改变。具体地说，就是当调门开度轻微变化时转速大幅度化，此时再采用冷态启动时的转速调节PID参数，则不能达到±1 r／min的精度要求。
　　为了解决上述矛盾，经过研究，决定在转速调节中采用自适应控制。考虑到构成一个精确的被控制对象模型比较困难，且被控制对象的静态增益K₀和时间常数T₀的变化能通过汽轮机转速的变化及冲转状态（冷态、热态或极热态）的变化反映出来，在设计上便将汽轮机转速的变化及冲转状态的变化作为自适应机构的输入，原理见图2。　　

　
　　在自适应控制投运前，首先通过计算及现场调整，在汽轮机冷态启动50～2 700 r／min转速控制范围、冷态启动2 700～3 000 r／min转速控制范围、热态或极热态启动50～2 700 r／min转速控制范围以及热态或极热态启动2 700～3 000 r／min转速控制范围这4种状态下分别得到一组最优的PID参数，将其作为自适应机构的设定。在实际控制中，自适应机构根据汽轮机转速的变化及冲转状态的变化自动选定一组最佳参数，从而确保在被控制对象特性变化的情况下仍能维持最佳的转速调节品质。
　　通过采用上述转速自适应控制方法，在实际控制中，无论是冷态启动还是热态或极热态启动，在50～3 360 r／min的转速控制范围内均能保证满足±1 r／min的精度要求。

3　结束语　　
　　自适应控制过去由于受到调节设备性能的限制，很少应用于实际过程控制中。DCS系统具有控制逻辑组态方便灵活的优越性，为自适应控制的广泛运用提供了硬件基础。随着DCS系统在我省的推广运用，采用自适应控制为提高热工自动投入率、改善调节品质提供了一种新的有效的手段。