图  1-6

        最大工作时间是365天／年和24小时／天，减去不可用时间（节假日、周末、不工作班时），就得到设备可用时间。扣除计划的非运行时间（如：无订单、无操作者、无原材料、生产变换、清扫、开／停机、计划维修停机），就得到了生产时间，再减去计划外不运行时间（如：中间库存满／空、服务故障、非计划维修停机），就产生了设备运行时间，除去能力损失，其定义为低于对其加工产品的额定生产能力（这里，生产损失被计算为实际的停机时间），可得到规定的设备能力时间，通过由于产品拒收或产品返工加工而造成的生产损失（这种生产损失同样可计算为实际停机时间）的校正，就得到规定的设备输出时间。从这些数据中就可识别出重要的有用度以用于管理。
        维修管理系统的另一项重要任务是记录所有的故障并用于将来的分析，对预防维修程序的调整及改造的执行,当改变运行需求时，预防维修程序也需要调整。如果要进行设备的改造，它将影响已有的技术资料，因此也要对技术资料进行调整和修改。在定义一个预防维修程序时，需要维修系统的历史数据，以便能描述部件的故障行为及确定维修作业的周期。因此，维修管理系统应使维修经理及工程师能评价系统及部件的维修行为。对于维修经理，更应重视评价维修原因的计划和非计划停机（费用）、平均非计划停机时间(MTTR)和年维修费用。如果这种评价对进一步分析有作用，维修系统应能在其历史数据中进行分析、选择并决定出更好的策略。对于维修工程师，则非常需要利用历史数据来建立最初的预防维修程序及周期维修程序的调整。为此目的，需要故障数据（如：故障模式、机理、原因及效果）。同样，预防维修中的发现及随后的作业也要记录下来为今后分析之用。
        综上所述，有关安全、环境及降低经济费用的现代化需求迫使基于经验的维修向基于知识的维修转变。基于知识的维修的研究目标是完成设置RAM的目标，在流程寿命期内有效地控制这些指标，量化及优化费用和效益。也就是说，需要一个明确的设计结构，它不仅包含从流程设计到设备运行的前沿信息，而且从设备运行到再设计的反馈也同样重要。