状态检修中检修实施间隔的确定与设备寿命损耗是直接相关的。有时候并不能象汽轮机转子那样提出一套寿命评价方法，在这种情况下，寿命探索是值得推荐的方法。

       寿命探索对新投入运行的设备，凭经验估计首次检修期，然后通过长期的资料积累，逐步作到比较准确地估计设备寿命，以便在最恰当的时机完成检修工作。如一台电机可初步凭经验确定大修间隔期为三年，第一次大修时，应仔细检查并记录整台电机、各部件、件的状况，如未发现有磨损、裂纹及绝缘老化等现象，则可将另一台同样电机的检修间隔延长10％，直到最后在大修中发现有磨损、裂纹及绝缘问题等。此时可将下次的检修间隔缩短10％，并确定为最终的检修间隔。

       美国联合航空公司1984年至1987年在液压泵上进行寿命探索的过程，可以作为电力设备寿命探索的参考。图的上半部分表示经过近四年的寿命探索，液压泵的维修间隔逐渐从6000h增加到14000h。图的下半部分表示液压泵的过早停用率（即事故检修率）。有趣的是，在维修间隔逐渐增加的四年中事故检修率反而降低了。唯一可以解释这一现象的是由于检修次数减少，检修过程中人为错误导致设备故障的可能性也大大减少了。这也从一个侧面反映了状态检修的必要性。

    在无法采取统计方法时，寿命探索可以说是最佳方案。当然这需要较长的时间和一定的代价。但一般来说，采用统计数据确定寿命与可靠性的关系，可能需要的时间会更长。目前，随着计算机技术的发展，可以利用数值试验和数字仿真来估计设备的寿命损耗，这对那些不能进行全尺寸试验或不便进行寿命探索的大型设备尤其有用。