一、润滑经济在国外是日本最早提出来的。　它得益于投资回报率达1：10以上。润滑经济属知识经济一种，也称“智力经济”。其特征是“低消耗、高产出”。具体为：
　　1、生产过程中，尽量减少资源消耗和废弃物，提高资源利用率。
　　众所周知，我国设备固定资产原值达10万亿元，这么多设备，只要一运转，就有摩擦，有摩擦就有磨损，有磨损就有润滑，可谓面大，涉及到国民经济各个部门、行业。但所用的油有“贵贱”、“好坏”之分，二者之间性能相差百倍。 用适应其工况的高性能油，可以降低能源，减少维修，延长工作时间，大幅增加设备寿命，减少油品消耗。否则得到相反效果。遗憾是我国用油大都属中、低档油，约占市场份额70%。这不难想到为什么我国等量GDP产值能耗高于西方主要国家5倍，1/3——2/3的钢材备件消耗在无谓的摩擦，用着宝贵的能源，白白磨掉一些好的钢材配件，可谓干着“瞎磨”这种傻事。
　　2、运行中，要对油品进行维护、监测。
　　油品属精细化工产品，当今的高性能油品已是高科技宠儿。油品中加入各种不同功能添加剂，极大提高油品性能。如运行中高温、氧化、污染、进水能会大大降低其寿命，进而造成备件早期损坏，因此运行中的维护至关重要。遗憾的是我国相当企业对此未以足够重视和理解。对肉眼已分不出“好”和“坏”的油，缺乏配备基本监测手段。这些都造成油品能源大量消耗。油品运行中变质，又是备件早期夭折的主要原因。
　　3、换下来的油品应进行回收，变废为宝。
　　我国这么多设备，每年有大量油品被换下，所谓“废油”，是否就“废”呢？应当说90%以 上可以用。真正“废油”不超过10%。如果我们通过符合环保的方法进行处理，完全可以回收，变废为宝。现下不少企业油品一是倒掉，污染江河湖海，二是卖掉给二道贩子。很少自己回收处理。致使一大批能源白白浪费掉。现下有的单位对大量“废油”已成负担，有的烧锅炉。结果造成积炭 ，影响散热效率。
　　二、企业实施后，直接带来效益
　　1、直接节能1——7%是常事
　　以目前能源消耗最大的汽车为例，据报道60%汽车发动机的磨损是发生在起动初期，  但如果使用多级油后，可减低油料消耗5——10%，因冷车易起动，并得到良好润滑。目前美国90%以上汽油机油，60%以柴油机，均使用多级油。日本汽油机几乎达100%，柴油机达52%，均使用多级油。我国前几年统计，汽油机13%，柴油机16% ，日本70%的能源依靠进口，尤其是石油99%以上依靠进口。他们重点抓了节能润滑技术和节润滑油（脂）开发。1980年后增加了低粘度油和稠化多级油，如省能内燃机油能节省燃油5%——10%，省能液压油省电3%——7%。因而日本1973——1982年间，取得了每年国民生产总值平均增长3.8%。而能源消耗每年却平均下降2.0%——2.9%。产值能耗单耗每年平均下降3.6%。1982年比1979年总能耗取得下降近10%，巨大节能效果。
　　2、少维修费用44.7%以上。
　　高清洁度油品带来了摩擦付长寿命，大幅减少维修工作量。如SKF轴承公司（世界久负盛名公司）最近研究成果：如果把油中2——5微米颗粒除掉，那么滚动轴承疲劳寿命将延长10——50倍。备件长寿命无疑减少维修量。
　　3、性能油品也带来了摩擦付长寿命大幅减少换油期。
　　现在油品，同样是油，性质和性能相差百倍。如：美国紫王冠油品，用在汽车上一般油品不到2万公里油就出现变坏迹象，而紫王冠油跑到19万公里，经检测一切正常。难怪我国列车提速，最后在主牵引电机车上用280m/m直径大轴承选用了紫王冠油，而其它油望尘莫及。机械设备润滑的优化，可使机械事故和停产损失减少40%，由于改善润滑维护和采用节能型润滑剂，使设备耐用寿命延长10%，使机械设备投资节省5% ，节省润滑剂20%以上。
　　4、大幅减少目前油品造成环境污染

　随着科技技术进步，工业化程度提高，人类对生态环境破坏越来越严重。而目前使用大量矿油，由于存在致癌性高沸点多芒烃化合物、3、4—苯骈芘以及润滑油中芳烃是二恶英主要成分，二恶英是多种致癌物混合体，比单种体致癌力达几千倍，许多国家制定条例，生物降解已成为润滑油主要指标。一些国家生产油品已达到降解指标，而且批量生产。目前我国生物降解油刚刚起步。
　　5、为部分工矿企业设备和配件提供安全保障。
　　安全生产是第一位的，那么油品怎么提供保障呢?
　　（1）钢丝绳是目前广大工矿企业大量使用提升拉拔、牵引的载体。原来设想中钢绳中间油芯出厂前加的油，可解决钢丝之间润滑，但事与愿违。因此目前因钢绳断而引发事故频出，特别一些矿山、港口，一但断掉，将会出现重大事故，将造成人员和财产损失。大连北良港，用进口可渗透性钢索油，取得明显效果。该油虽价贵一些，但解决了钢丝之间润滑难题。再比如：原来压缩机油，特别往复空压机，由于油品积炭而造成了人身伤害事故。现有的压缩机油不但不积炭，而且还有清洗功能。
　　（2）开展油液综合检测技术，可避免设备突发事故。
油液综合检测是将润滑油中所携带颗粒使用理化分析、光谱、红外光谱、铁谱和颗粒计数器进行分析，可提前预报设备磨损及油品变质状况，可大大保证一些精大稀关设备的安全运行，避免突发故障。
　　6、变了传统的维修第一，维护第二的方式。
维修第一，在我国多年每个企业都有一批维修人员和库有备件。一旦出现故障，就抢修。似乎这已成为我国维修的模式。但先进的主动维护方式是出现将对传统模式冲击。比如：以滚珠轴承为例，过去40——50年前大家都在设计计算上想办法延长其寿命，而后10——15年则在轴承所用材料上下功夫。现在已在轴承主动维护上选择高性能油品和维护好油品上来增加其寿命，而变被动维修为主动维护。
　　三、业要实施，必须突破几个传统理念束缚。
　　1、必须突破部分企业领导对润滑的偏见。现在的润滑已跳出原来纯润滑技术，已进入设备管理、生产管理，直接入到企业管理行列中，它涉及到增效、节能、环保和安全诸多企业管理大项。因此企业中高级决策者必须首先培训，转变观念，提高认识。
　　2、突破目前企业领导只认购廉价油，而不注重买高性能适合本工况的价格贵的油，只看单价成本高，不看企业总体成本降低的观念。
　　3、必须突破目前企业领导一出设备故障，就认定从备件、材质、热处理、加工精度、安装等属机械方面找原因，而不从占事故60%以上的故障是由选油、维护油不当造成的观念。
    总之，润滑，在我国已明显落后。据了解，我国目前国内用油上不但落后台湾、东南亚、甚至于落后于印度和巴基斯坦。现在培训量极大，目前工科院校大都未开此课，企业现场又无人员编制，因此出现了懂“油”的不懂“设备”、懂“设备”的不懂“油”的现象。不难看出，为什么同样有的发动机，国外运行6000小时，一切正常，而我国运行1500小时就要维修。其关键在油品的使用和维护上。作为工业的血液——润滑油，它已远不是维修技术人员和维修工的事。科技在发展，设备在更新，人们用油的观念也必须更新。如：能源资源贫乏的工本。早在70年代初就开展了“润滑现代化”工作，设立了专门机构，积极推行润滑现代化普及到各行业，甚至家喻户晓。在科学界形成了一门新兴学科——磨润学（tvibology）。我国为加强合理润滑技术，国家技术监督局早已颁布了“合理润滑技术通则”，遗憾是未能引起更多企业领导重视。人们的观念也必须更新。我们说，润滑是一座金山，它以巨大的效益展现在我们面前，在当前能源十分紧张、材料上涨，成本上升的情况下，各个企业如把润滑经济开展起来，无疑是一条生路。