设备润滑保养的成功与否，关键在于对设备的润滑保养是否到位，润滑故障是否得到了扼制，设备的精度能否有效的延长，维修费用的降低程度等。在近几年的设备润滑管理中，按照我厂的实际情况，我们采用一些切实可行的办法，收到了较好的效果，现介绍给大家，并请提出宝贵意见。

    一、同类设备统一时间集中换油

    我厂是汽车变速器专业生产厂，生产采用流水线作业方式，过去设备清洗换油一直是按照年初编制的设备清洗换油计划，由于一台设备换油造成后序设备停工现象时有发生。为尽量减少设备清洗换油造成的停工现象，我对全厂的设备进行了分类编制换油计划、换油量大的设备仍按年计划逐月执行，换油量小的设备利用几大节日前设备保养时，统一时间，集中换油。

    我厂的520变速器壳体生产流水线，是由28台立式钻床组成的，每台设备全台换油量仅7kg,采用集中换油，润滑工推一桶油来，就可给这些设备换一次油，劳动强度降为原来的十分之一，而且不占用生产时间。

    用集中换油方式，我们在全厂的普通车床、立式铣床，万能升降台铣床，摇臂钻床等设备都收到了事半功倍的效果。

    二、治理设备漏油问题

    我厂的液压设备较多，设备漏油问题较为突出，过去一直按照年初编制的设备治漏计划执行，有些设备漏油故障迟迟不能解决。为了更好的更切合实际的制止设备漏油，每月的下旬，我都到车间普查设备的漏油情况，对那些漏油量较大的设备，通知机修组织人员抢修，对一些需要大拆大卸会影响生产，或暂时缺件的设备提出备件，并编人下月的设备治漏维修计划，每月编人计划的设备占全厂设备台数的百分之三，给机修队以充足的时间，保证计划内设备漏油问题必须解决。

    为了减少车间消耗，我们将设备漏出的油料收集后，经过滤又加回到机床的冷却油箱（我厂的制造设备较多），替代了YQ－15冷却油，每月仅此一项可节约2－3万元。

    三、对职工进行设备润滑知识培训

    随着工厂的发展，大批的新工人或转岗工人走上了新的工作岗位，多数新工人对设备润滑保养知识缺乏了解。我与教育科及生产车间共同商定，利用生产空余时间对全厂一线生产的操作人员进行分期分批的设备润滑知识培训，向操作人员介绍了润滑油的性质、分类、牌号，并按照我厂实际，介绍了典型机床的润滑方法。

    98年来，我厂又购人了一批国内外先进的设备，为了使这些设备的操作者能够尽快掌握设备的润滑保养方法，从设备的调试加油开始，我对操作人员进行了设备润滑现场培训。为了保证各机台的操作者都能够按照要求润滑保养设备，我向各车间做出承诺，无论何时，只要操作者有设备润滑方面的疑难问题，我都到现场，并耐心解答。

    四、设立设备润滑保养日

    通过对操作人员的设备润滑保养知识培训，提高了操作人员对设备润滑保养的意识。在此基础上，我提出了将每周一定为设备润滑保养日，并详细规定了操作者对设备润滑保养的部位，检查和使用自动润滑装置的方法及考核办法。具体实施方法是：在每周一早晨开机床操作前，用5至10分钟操作者对设备进行一次全面的设备润滑检查和保养，发现问题及时报修并及时补足缺少的油料。

    通过实行设备润滑保养日，机床润滑故障已明显下降，许多不是按时保养设备的操作者已改掉只在节假日擦设备时才给设备加油润滑的“恶习”每周按时润滑保养设备的习惯己基本养成。个别忘记加油的操作者，在我们检查设备润滑保养前，现给设备加油的现象，也说明操作人员对设备润滑保养有了一定的认识。

    五、推广进口设备用油国产化

    随着产品更新换代的需要，我厂购入了一批进A.设备，这些进口设备使用的油料约是国产同类油料的10倍以上。在保证设备使用性能的前提下，我们用同类的国产油料经过滤油机精滤后，再加人到进口设备当中，从而取代昂贵的进口油料，并将这一成果向相同的机床推广。目前我厂90%以上的进口设备都已实现了用油国产化。

    六、开展设备润滑现场服务

    润滑班的全体人员，每季度对自己责任区内的所有设备全面的做一次设备润滑现场服务。实施办法如下：

    每个润滑工对责任区的设备，以车间为单位，每月按润滑技术员下达的计划，检查一个或二个车间的设备油质情况，可一次或几次完成，要求沿生产线逐台检查，发现油料不足或油料变质的设备要立即补充或更换（或安排在生产空余时间）。

    通过现场服务，有效地减少了设备的润滑故障，停台时间及设备的磨损。

以上是我在设备润滑管理方面的一些肤浅体会。总之要做好设备润滑管理，必须深人生产实际，从实际中摸索经验，探求规律，不放过一次设备保养机会，不留下一个“润滑死角”，切切实实把工作干到实处，让每一个管理人员，设备操作人员都能认识到设备润滑保养的重要性。