大多数企业开始实行时规模比较小，预算紧张，资源有限，手中掌握的单项技术往往是最适合于某种特殊需求。一旦最初的成功得到证实，管理层对整个可靠性规划的支持就会增加，应用范围得以推广，技术种类得到增加。除非企业在人员和财政上给予绝对的保证，使多项技术在人力、设备和培训上同时起步，从而能形成完整的RBM体制；否则，从小规模着手是确保成功的最佳途径。

RBM基本原理
那么什么是可靠性为基础的维修呢？RBM是用于提高企业生产率的战略规划，集成预防维修（PM：以时间间隔为基础）、预测维修（PDM：以设备状态为基础）、和主动维修（PAM：以故障根源分析为基础），通过综合平衡地运用，修改和优化企业以往的设备故障处理状况。在这个平衡系统中，预测维修是支撑点，拥有监测设备状态的工具。通过状态监测获得的信息，可用于优化预防维修的任务分配和频率，也可用于选择确定使用主动维修、根源分析的具体对象。

标准的RBM设备能够显著修改“浴盆曲线”走势，改变企业设备的故障发生状况。图1中的白色曲线代表着这种修改的效果。通过对新设备和修复设备的供应设定验收标准，使开始阶段的故障，或称“出生期死亡率”数字大大减小。众多企业的研究表明，由于供应商的设备或部件导致的设备问题发生率非常高，通过建立更高的验收标准则可予以消除。这项措施非常方便，无须花费，企业可立即实施。设备正常服务期间随机的故障率也可降低，主要措施有：运用状态监测，提高设备可靠性；优化预防维修，消除不必要的带破坏性的维修活动。通过预测维修状态监测，确定实施主动维修和进行故障根源分析，从而延长设备的服务期。

在综合迈向RBM集成系统时，需要有一个预防维修（PM）体系。这类PM计划中，实施最好是通过运用专用的PM模块，这是计算机化的维修管理系统（CMMS）软件包下的专用模块。对于许多企业的管理层而言，即使已经使用CMMS软件包及相关预防维修模式，在实施预测维修技术时同样会遇到阻力。完成CMMS时，在软硬件上有相对巨大的投入，以应对大量的基础文献工作，定制的特殊版本更是花费巨大，大量的人力用于相关数据的采集和输入。就单单完成PM而言，需要有大量人力进行机械数据的采集、制定任务步骤和SOPs，以及确定任务执行频率。如果没有被前景中的生产率和整体效率全面提高所吸引，管理层是不可能乐意进行前期的投入。但即使预测维修的前景很诱人，在费用预算和人力投入上仍然可能会有意想不到的阻力。原因是来自于时代惯性，即预防维修比预测维修发展地早，就目前而言比预测维修更具有实践性，轻易地不会去贸然改变。

其他可能用来解释的原因有，CMMS通常作为上层管理系统，是从上至下来完成，其中包含了许多非维修事物，例如采购、成本核算、以及库存管理等。目前流行的主要商务管理软件包含有CMMS模块，但仍主要为商务服务。通常，非维修部门，例如会计部门，会在维修部门获得CMMS模块之前先获得资金投入而使用上该系统。许多情况下，将维修部门通过CMMS纳入系统的内在原因不是为了优化维修，而是为了控制额外开销，跟踪维修费用。

在实施预防维修之初，由于增加了维修程序和PM作业，导致人力需求的增加。而利用预测维修的状态监测能力可以优化PM程序，消除过度维修，减少零部件的定期更换量。预测维修能显著减少预防维修的需求数量达50%，同时减少部件的库存和使用量。必须注意，只有PDM软件系统能与CMMS集成和通讯，才能发挥最大的节约效用。

RBM方案目标
我们通过努力要获得什么？RBM的目标是什么？通过RBM可以有许多回报，主要的有：
· 提高企业生产能力，避免不必要的停机
· 设备可靠性信息汇总成为企业设备总体状况
· 通过识别和消除故障根源，延长设备的使用寿命
· 锻炼一支具有生产和维修综合能力的队伍
· 加强维修、生产、和基建队伍的合作，最大程度提高企业生产能力
· 提供可靠的设备信息，辅助企业重大决策
· 建立交流机制，避免故障重复发生
· 系统化地合理配置各种维修方式
· 在管理上持续不断地加强对RBM的支持
总之，目标就是控制设备状况、显著减少维修费用、提高生产率、改善产品质量、从而提高企业的利润率。

RBM方案实施
我们已经介绍了RBM的基本原理和工具，如何实施预测维修呢？按照下叙类似的步骤，分步实施。

RBM队伍选择
RBM队伍或小组的人员选择是关键性的第一步。RBM方案的两个核心功能就由这些小组完成。

维修计划组 负责所有的标准维修计划功能，在许多企业中是早就存在的，通常负责预防维修的工作。其工作重点在于生成工单和对维修计划的全面跟踪。维修必须抛弃本位主义，要具有全局观，与所有生产所涉及的部门合作。

可靠性提高组 着重于预测维修技术的实施以及案例记录管理，并在技术力量和资金允许的条件下引进新技术，在方案成熟的情况下进入到主动维修。在开始阶段，这两个核心小组的功能可能由一个小组甚至是一个人来完成；当方案成熟壮大后，才会出现两个分工明显的小组。关键是要明确每个小组核心功能的重要性。

掌握某项特定的RBM技术，在方案实施初期非常重要。在企业进行可靠性提高组人员的选择时，必须考虑到上叙技术因素。能够运用内部力量来实施RBM当然是最理想的。但许多企业往往缺乏受过相关培训的技术人员，也不可能雇佣专业的RBM专家，一次性投入大量培训费用也不现实。因此，与有技术能力的服务供应商合作是必由之路。

在许多情况下，维修经理挑选有才能有经验的、或有潜力的技工、安装工或技师作为RBM技师候选人，这些人有能力有上进心，但在目前岗位没有得到充分发挥。也有这样的情况，根据系统或工艺的要求需要增加新的技术岗位，但目前这个岗位没有足够的工作量。增加RBM任务作为第二种责任可以满足岗位的工作量。一旦完成选择工作，相关人员就会受到服务供应商的培训，进行日常的路径数据采集，分析数据。当在知识和经验都增长到一定程度的时候，整个方案就完全可以有内部力量完成。由此可见，选择合适的服务供应商可以确保初期的成功，可以培训内部员工，合作的目的是让整个工作最后由内部独立完成。

分析企业需求
接下来的一步是进行企业的需求分析。通过对生产工艺和维修流程的研究，可以将企业的设备归类为关键、必要、辅助、和不重要 等几类。通过分析鉴别，根据关键程度挑选运用最合适的RBM技术。关键的设备和关键的工艺必须首先得到控制，这一点对RBM方案的成功极其重要。这样做，可以确保在一开始就获得最大的成功，为自己赢得自信，并获得管理层和其他部门的支持，从而有“资本”可以扩展到更多的设备。

选择RBM技术
RBM实施程序中，对企业进行需求分析后，紧跟着的是预测维修技术的选择。多年来，预测维修的主要工具是振动分析。就目前而言，振动分析仍然是大多数预测维修方案的基础。但技术发展至今，预测维修已经涵盖了非常广的领域，集成了许多先进的技术，包括有：
· 在线振动分析 油液和磨损颗粒分析
· 红外热成像 精密对中和平衡
· 电机定子分析 电机电流分析
· 超声波

前面已经表述过，技术的选择取决于设备的关键程度。机械设备的状态监测的过程如图2所示。通过这个步骤，可以检测、诊断、确认、根源分析、和最终修正设备问题。整个过程必须迅速、经济、有效。现场与办公室工作的合理结合是关键，将给予关键设备的状态检测更大的支持。
PDM方案开始总是采用一种最适合监测关键设备的技术，但最终是要实施和集成其他技术，形成对整个企业设备状态监测的支持（参考图3）。RBM集成方案的实施，其价值远远大于各项单个技术的简单叠加。单个RBM技术在ROI（投入回报率）上的良好表现，在使用多项技术后会大大增强。

建立RBM文档
文档编制工作是整个方案成功实施中至关重要的步骤。当您取得了初步成功后，要牢记，RBM方案今后能够进一步壮大的关键，就是“文档编制，文档编制，文档编制”。您必须记录您的取得的成果和挽回的损失，从而证明RBM方案的有效性。典型的RBM在发展历程中会经历三个阶段，其间的文档编制工作也会随之改变。

方案确立之初，取得的成绩通常是简单的、单个的案例分析。对此进行的文档编制，目的是获得管理层和其他部门的承认，建立信心。通常应当以陈列战利品的样式展示这些成绩，并加注相关的介绍文字以及避免的损失。

在扩张阶段，随着主动维修的引入，业绩衡量的标准和文档编制工作的重点从单个事件的分析转移到了这个企业整体的改善。关键在于通过对问题根源的预测和消除，减少故障。文档的编制工作着眼于故障停机时间的下降、预防维修优化引起的人力节省、“紧急”工单的消除、以及员工加班工时的减少。

在成熟的RBM方案中，业绩衡量的标准和文档编制工作完全建筑于RBM持续、全面的成长和提高。文档编制涉及维修费用全面的节省、提高企业生产率、改善产品质量、减少能量消耗。

所有这些文档编制工作的目的，就是将维修的集成以及维修作业作为整个企业收益率的关键组成部分（参考图4）。以前，人们通常认为维修是额外开销，是吞噬预算的黑洞。这些历史性的观点和看法导致维修队伍在人员上的缩减和费用上的紧缩。只要这种错误的观点存在，每当企业有什么变动，维修人员和维修预算都会首当其冲，并且损失惨重。通过展示证明业绩的文档，说明维修部门能够和制造与销售部门一样，为企业收益率作贡献。在维修费用上的节省与生产率和销售联系在一起，看他们如何共同影响企业的利润底限。当生产吃紧，产品生产能力限制了销售时，强调RBM带来的正常运行时间的增加、生产能力的提高。展示维修成功带来了市场上更多的产品，而没有增加人力和设备。当销售受到限制，生产能力过剩时，强调费用的节省直接关联着销售利润。将维修费用的节省折合成获得相同利润所需要的销售量，而这些利润的获得无需增加生产成本和销售费用。同时，反映费用节省的文档编制工作还可以在下列领域继续进行：
- 正常运行时间/提高的生产率
- 减少的维修费用（人力、备件、加班等等）
- 降低PM费用（通过状态监测优化部件更换周期）
- 减少能源消耗 提高产品质量
- 减少备件库存 延长作为固定资产的设备的寿命
- 提高安全性和环境保护

在所有这些领域内的节约，最终联合体现在企业总体维修费用的减少上。一份先前的ASME研究报告表明，企业设备每马力每年的维修费用，事后维修平均为27块美金，预防维修为20块美金，而预测维修为15块美金（折合成为1996年的价格）。即使是对潜在的费用节省做保守的估计，一家中型规模的企业也可达到上百万。如此幅度的费用节省无疑会对企业利润率有积极的正面的效果。

结论
RBM之旅如同人生中的其他路途一样，需要一开始就投入，期间有高潮和低谷，有顺境和逆境，但结果会证明所有的努力都是值得的。