随着科学技术水平的提高，设备（或零部件）的状态监测技术得到了迅猛的发展，很多企业由原来的定期修理转为预知维修，使机械设备的维修方式发生了变化。预知维修方式是根据检测结果，视设备的具体状态，确定最合适的修理时机和更合理的修理方法。状态监测避免了机械设备的突发故障，从而避免了被迫停车而影响生产；机械状态分析为设备预知维修期提供了可靠依据，即可做到必要时才进行维修，从而能够及时准备维修部件，安排维修计划，克服了定期维修带来的不必要的经济损失和设备性能的下降；正确的故障诊断可以准确确定故障类型和故障部位，避免了维修的盲目性，使维修简捷易行，大大缩短了维修工期。由此可见，设备预知维修给企业带来的经济效益十分显著。
        上海石化2PE联合装置在加强状态监测、提高设备预知维修水平工作中，建立了五个层面的设备状态监测网络，确保了设备的适时维修和安全运行。
        第一层：岗位日常巡检。由操作工对设备进行日常巡检，发现异常，排除小故障，进行及时修理。这是防止设备事故发生的第一层防护线。针对该防护线，公司制定了严格的巡检制度考核细则，使操作工在日常巡检中做到有章可循，彻底杜绝只巡不检、潦草应付的现象。严格的制度和认真的落实，确保了装置的安稳运行。如一名操作工在巡检时发现挤出现场二楼ME -401S振动异常，经仔细观察，发现是两根皮带中的一根断裂。经设备维修人员及时处理，更换了皮带，从而避免了后处理挤出机的联锁停车，也避免了整个装置的被迫降压停车。
        第二层：设备专业点检。设备点检管理是利用人的感官和各种检测仪器，以一定的原则和技术标准为基础，对设备进行全面、细致、实时、动态的检查，并将检查结果加以分析统计获得准确、及时的设备运行状态数据，指导设备检修的一种科学的管理方法。点检管理包括日常点检和精密点检两种。日常点检是指对设备的状态和各项技术指标进行持续的、广泛的采集和记录并进行初步分析，是精密点检的基础依据。日常点检为整个点检管理提供全面广泛的数据源和工作开展的基本框架。精密点检是对日常点检中发现的问题进行进一步的、更精细的检查、测量和分析，是有针对性的点检工作。设备管理人员每周对超高压压缩机等设备的114个监测点进行监测，监测数据全部上网。对于采集到的数据，利用专业软件定期分析，从中找出规律，确定设备最佳检修时间。
        第三层：专业精密点检和技术诊断。此为设备的第三层防护线，即在日常点检和设备专业点检的基础上，对状态发生变化的设备，进行更深一层的技术检测跟踪分析。集中各方面力量，对状态发生变化的设备集体会诊，力争在最短的时间内找出问题的症结所在，从而为检修赢得时间，并有效避免设备的进一步破坏。如超高压出口管线更换后，由于弯曲角度的变化，导致振动值达到了60mm/s，压缩机缸头垂直方向也达到了20mm/s，大大超过了以往的统计数据和振动的标准值。通过技术分析和统计分析，找出了出口管线更换后振状态发生变化的规律，认为加装抱箍有助于振动的减弱。实践证明，加装了新型抱箍后，出口管振动值降到40mm/s，缸头的振动值也降到了12mm/s。
        第四层：设备劣化趋势管理。由专业技术人员与点检员一起，在已建立的设备状态档案的基础上，通过技术分析和统计分析，找出设备状态的劣化规律，并将此规律作为进行预知维修的重要依据。采用的方法是精密仪器+理论分析+统计数据+经验，从而形成了设备的第四层防护线。如装置现场的某台热水泵，根据平时的点检记录，发现水平方向的振动值在逐步增大，一度达到20rrmi/s。经相关人员集体会诊，结合平时的统计数据进行分析，确认是轴承部位损坏。于是立即进行了热水泵的切换，对出现故障的泵进行检修，并于当天检修完毕。如果不对点检记录进行科学分析，没有发现振动值的变化规律，任由轴承部位的损坏发展下去，最后导致轴承箱的完全报废被迫停泵，而这种轴承箱又没有备件，检修周期肯定会大大延长，进而影响了装置的正常生产。
        第五层：设备工作环境管理。设备有自己的最佳工作环境，设备的密封、润滑、工作介质以及周围环境等，都属于设备的工作环境。设备工作环境良好是提高和巩固设备完好状态的重要保证，也是生产过程中不可缺少的重要环节。加强设备工作环境的保护与改善一直是公司设备维护管理工作的重点。比如，为了降低管道设备的腐蚀，向冷冻水内加药，改善了流经管道设备的水质，大大降低了对管道设备的腐蚀。2003年全装置没有发生过一起以前常有的因冷却器泄漏而引起装置停车的事件。针对历年来热水系统泄漏造成的大量经济损失和多次的被迫停车，经各方专家一起分析泄漏原因，发现水质差是造成反应器腐蚀、从而导致泄漏的主要原因。为此，增加了氨水除氧注入系统，加装了州值在线分析仪表，并与DCS连接，使当班操作人员能及时准确地进行水质的状态监测，进而有效控制了反应器和热水管道的腐蚀泄漏。
       “加强状态监测，提高设备预知维修水平”目标的提出及实施，使2PE装置2003年全年共停车10次计197小时35分，与2002年全年停车12次计293小时32分相比，全年可提高经济效益320万元。