设备维修计划的实施过程包括：做好修前准备工作、组织维修施工和竣工验收。各企业的设备维修机制可能有所不同，对设备维修计划实施过程的工作内容和方法也因此有所不同。例如有些企业设立设备管理科（处）和机电修车间（分厂）。前者在设备维修方面，负责制定企业设备修理计划、编制设备大、项修技术任务书和质量标准，监督维修质量和组织竣工验收。后者负责企业部分（或大部分）设备大、项修，主要工作包括：参加修前技术状况调查，编制设备维修工艺，编制设备维修作业计划和费用预算，备件、材料、量检具准备，组织维修施工和办理竣工验收等。至于设备小修计划则由使用单位机械动力师组织本单位维修工段（组）实施。以下就是基于这样的企业设备维修机构和分工，着重介绍设备大、项修计划实施过程的工作内容及方法步骤。供企业结合自己的实际情况参考。
    有些企业的设备管理科（处）在设备维修方面，除负责制定企业设备维修计划外，并组织设备小修计划的实施。而设备的大、项修则委托外企业承修。
    1.修前准备工作
    （1）调查设备技术状态及产品技术要求
    为了全面深入掌握需修设备技术状态具体劣化情况和修后在设备上加工产品的技术要求，以设备管理科(处）负责设备维修的技术人员（以下简称主修技术人员）为主，会同设备使用单位机械动力师及施工单位设备维修技术人员共同进行调查和修前预检。
    对实行状态监测维修方式的设备，主要调查内容如下。
    ①向产品工艺部门了解设备修后加工产品的技术要求。
    ②查阅设备档案，着重查历次计划维修竣工报告、故障维修记录及近期定期检查记录，从中了解易磨损零件、频发故障的部位及原因以及近期查明的设备缺损情况。
    ③向设备操作工人了解加工产品的质量情况，设备性能、出力是否下降，液压、气动、润滑系统工作是否正常和有无泄漏，附件是否齐全和有无损坏，安全防护装置是否灵敏可靠等。向设备维修工了解设备现存在的主要缺损情况和频发故障部位及其原因。
    ④对规定检验精度的设备，按出厂精度标准，检验主要精度项目，记录实测值。对操作工反映的性能下降项目，逐项实际试验，作好记录。
    ⑤对安全防护装置，逐项具体检查，必要时进行试验，作好记录。
    ⑥除按常规检查电气系统外，由于电气元件产品更新速度较快，检查时应考虑用新产品代替需更换的原有电气元件的可能性；
    ⑦实测导轨的磨损部位和磨损量以及外露主要零件（如丝杠、齿条、皮带轮等）的磨损量。
    ⑧检查外部管路有无泄漏以及箱体盖、轴承端盖有无渗漏。对严重漏油的设备应查明原因。
    ⑨检查重要固定结合面的接触情况，记录塞尺插入部位、插入深度及可移动长度。
    ⑩对经过定期检查或精密监测诊断已确定应修换的箱体内零件，为了观察其磨损情况的发展程度，必要时可部分解体复查和核对测绘图纸。在复查中对其他零件也应注意检查磨损情况。
    经过调查和检查后，应达到：全面准确地掌握设备磨损情况；明确设备修后生产产品的精度及其他质量要求；确定更换件和修复件；确定直接用于设备维修的材料品种、规格和数量；明确频发故障的部位有无改装的可能性。
    对实行定期维修方式的需修设备，如有备用机可替换使用，也应按上述内容进行调查；如无备用机替换，必须持续运转的，除不能部分解体检查外，也应参照上述其他内容进行调查。这是因为按既定磨损规律和维修内容对设备进行定期维修，往往出现部分不切实际的现象。
    (2)编制设备维修技术文件
    针对设备修前技术状况存在的缺损，按照产品工艺对设备的技术要求，为恢复（包括局部提高）设备的性能和精度，编制以下维修技术文件。
    ①设备维修技术任务书，包括主要维修内容、修换件明细表、材料明细表、维修质量标准。
    ②设备维修工艺规程，包括专业用工检具明细表及图纸。
    其中设备维修技术任务书，由企业设备管理科（处）主修技术人员负责编制。设备维修工艺规程则由机电修车间负责维修施工的技术人员编制，并由设备管理科（处）主修技术人员审阅后会签。
    编制设备维修技术文件时，应尽可能地及早发出修换件明细表、材料明细表及专用工检具图，按规定工作流程传递，以利于及早进行订货。
    (3)修换件、材料、量检具准备
    ①修换件。备件管理人员接到修换件明细表后，对需更换的零件核定库存量，确定需订货的备件品种、数量，列出备件订货明细表，并及时办理订货。原则上，凡能从机电配件商店，专业备件制造厂或主机制造厂购到的备件应外购，根据备件交货周期及设备维修开工期签订订货合同，力求备件准时、足额供应。
    对必须按图纸制造的专用备件（如改装件），原则上由机修车间或本企业其他车间安排制造。如本企业装备技术条件达不到要求，应寻求有技术装备条件的外企业，经协商签订订货合用。
    对重要零件的修复（如大型壁杆镀铬），如本企业不具备技术装备条件，应与有技术装备条件的外企业联系，商定修复工艺，并签订协议，明确设备解体后该由企业负责修复。
    ②材料。材料管理人员接到材料明细表后，经核对库存，明确需订货的材料品种和数量，办理订货或与其他企业调剂。如需采取材料代用，应征得主修技术人员签字同意。
    ③专用工、检具。工具管理人员接到专用工、检具图后，首先送机械加工工艺员制定加工工艺。然后由计划管理人员安排生产计划。
    订货的备件、材料和专用工、检具，应在设备维修开工前15天左右带合格证办理入库。
    (4)编制设备维修作业计划及设备维修施工工作定额

   设备维修作业计划是组织和考核逐项作业按计划完成的依据，以保证按期或提前完成设备修理任务。通过编制维修作业计划，可以测算出每一作业所需工人数，作业时间和消耗的备件、材料及能源等。因此，也就可以测算出设备维修所需各工种工时数、停歇天数及费用数（一般统称为设备维修工作定额）。与用分类设备每一维修复杂系数维修工作定额计算的单台设备维修工作定额相比，用这种方法（习惯称为“技术测算法”）测算的维修工作定额较为切合实际。
    ①编制设备维修作业计划的主要依据如下：
    i.企业年度设备维修计划规定的维修类别、维修工时、停歇天数、修理费用定额以及修理开、竣工日期；
    ii.修理技术文件规定的修理内容、修换件品种、修理工艺规程等；
    iii.修理单位有关工种可使用的能力和技术装备条件；
    iv.可能使用的作业场地、起重运输设备及能源等；
    v.厂内外可提供的技术协作条件。
    ②编制时应分析测算的主要内容如下。
    i.设备解体为部件的顺序，测算需要的工种及其人数和作业时间（作业开始至完成所需的时间）；
    ii.部件解体、检查、修理（包更换零件）、装配作业的顺序，测算需要的工种及其人数和作业时间；
    iii.各部件间需要进行配修的作业，测算需要的工种及其人数和作业时间；
    iv.需委托厂内外协作的修理作业，并测算出外协劳务费；
    v.总装配顺序，测算需要的工种及其人数和作业时间；
    vi.试车、检查、验收需要的工种及其人数和作业时间；
    vii.找出设备维修全过程中的关键路线，算出设备修理的停歇天数。如测算出的停歇天数超过年度设备维修计划规定的天数较多，对关键路线上的作业应进一步分析研究，采取优化时间的措施，以达到接近或小于年度计划规定的停歇天数；
    viii.统计各工种的总工时数，如超过年度设备维修计划规定的工时数较多，应分析研究，采取措施来减少工时。
    ③应用网络技术编制作业计划。
    ④测算修理工作定额。考虑到设备解体检查后会发现事先未预测到的缺损项目，可能增加修理工时、费用和停歇天数。因此，用下述方法测算修理工作定额：
    i.按测算的各工种总工时数增加10％～15％；
    ii.如增加的设备维修内容影响关键路线时间延长，应采取措施补救，保持测算的停歇天数不变；
    iii.修理费用的测算按修换件明细表及所修设备易损件明细表，计算出备件费C1；按材料明细表，计算出材料费C2；统计测算厂内外劳务协作费C3；按企业批准的修理车间各工种单位工时价格（包括应摊销的车间管理费）及测算的各工种工时数的1.1～1.15倍计算出总工时费C4 。
    临时配件、材料及劳务费C5=K(C1＋C2＋C3），K为临时配件、材料及劳务费系数。它是根据以往同类设备维修实际发生的上述几种费用，经统计分析求得的平均值与预测C1、C2、C3之和的平均值之比值。
    修理费用总预算C=C1+C2+C3+C4+C5。
    (5)修前准备工作程序
    修前准备工作程序见图1-1。
 

 图1-1 设备维修前准备工作程序