为了达到设备故障为零的目的，必须使设备潜在缺陷表面化，并及时采取对策，妥善处理。

(一)、切实遵守设备的使用和操作规程

    为了使设备能持续正常运转，必须切实遵守设备的使用和操作规程，并为此创造必要的环境和条件，使之处于良好的运转状态。例如在设备油压系统中，要严格控制动力油的温度、油量与压力，防止异物混入，并控制油的酸度等。在电气控制系统与各种监测仪表中，要注意系统周围的温度和湿度不得超过限定范围，同时要防止灰尘侵入与振动等。以通用器件中的极限开关为例，其安装位置、安装方法、夹具形状，以及夹具与辊轴的接触强弱程度等，必须有严格的操作规范与性能标准。又如常用的各种设备，必须明确规定其固有的运转、操作和负荷条件。违反设备的使用要求与操作规程，必将导致设备故障经常发生。图12-2表示油压系统由于彻底进行动力油静电净化，不仅油压机中故障维修（BM）件数大为减少，而且新油使用量也明显降低。

（二）加强基本生产作业条件点检

    设备基本生产作业条件是指清扫、加油和紧固三要素，是防止设备劣化和避免发生故障的基本措施

（三）及时恢复设备劣化

为了防止设备出现故障，通常要采取相应的对策，但有时容易就事论事，即哪里容易出现故障就在哪里着手改进。然而，实际上设备是一个整体，为维持设备必要的精度指标，长期达到使用性能要求，保证产品质量，则相应的要使设备关键部位具有一定的强度，即两者应相互保持平衡，这样才能充分发挥其性能作用。如果确因设计和生产制造上的问题，未能达到设备系统强度与要求精度相互平衡的话，则有必要对原设计进行改进。设备发生了故障，不能只注意发生故障部位的维修，而对与此有关构成零件的劣化问题不予处理，即只进行部分恢复和原设计结构改进，而对构成设备故障原因的其他有关部位劣化潜在缺陷不及时处理，则故障还会反复发生。这是由于新的结构改进失去了强度与精度的平衡所致。

设备的劣化是随时间逐渐演变加深的，一般先从薄弱环节开始，随后就会接二连三地发生故障。对此，若缺乏全局观点，只对故障发生部位进行恢复和改进，则又会出现另一个薄弱环节，又会发生新的故障。对此，在考虑变更设计前，首先应按原设计

图纸进行事前点检，仔细检查劣化部位。使潜在缺陷表面化，恢复作为设备整体强度与精度的平衡。

    为了正确地恢复设备劣化，首先必须能正确地发现和预知劣化，同时必须有正确恢复设备劣化的手段。前者靠定期点检、检查标准和设备诊断技术实施，后者则靠维修标准实施。

    （四）不断改进设备设计

    为了消除设备故障，必须不断地研究、改进原设计的薄弱环节，诸如变更构成零件的材质、尺寸和形状等。

    在正常的设备基本生产作业条件下，零件寿命未到点检与恢复处理周期时就损坏，则需予以更换，否则就会导致故障发生，增加设备维修费用。其原因大多是原设备在设计上存在的某些弱点。此时对设备进行有关部位的改造是有效的。但若原设计的真

正弱点不能确认，在这方面没有确切的相关数据，则不宜轻易地决定对原设备进行改造，否则这种改造就不能取得好的效果，甚至归于失败。在实际工作中不能根据联想而盲目地采取对策。