2002年春节检修期间，将两台炉的竖埋管全部更换，并在易磨损部位增加防磨片，运行1年发现磨损问题还是没有根除。最后，在竖埋管下部弯头等易磨损部位焊φ6mm抓钉（图1）并涂上50mm厚的莫来石耐火耐磨可塑料（性能见表1）。在施工前曾怀疑此方法会对料床阻力和局部传热产生影响，不过经运行实践表明锅炉出力和燃烧调节特性无明显改变。改进后累计运行8875h、8912h，停炉检查发现莫来石可塑料良好，基本无脱落，大大延长了竖埋管的使用寿命，减少了因爆管事故停炉而带来的经济损失，取得良好的经济效益。
        二、低温过热器管磨损
        1^# 、2^#炉分别累计运行15403h、15312h后，发现旋风分离器进口前的5排（共14排）低温过热器管迎风面磨损较严重，管壁厚度由3.5mm磨至2.8~2.3mm，部分磨损超过管壁厚度的1/3a分析磨损原因为：(1)低温过热器布置在旋风分离器前，由于旋风分离器入口截面积比水平烟道要小得多（约2/3左右），且低温过热器管距离分离器入口不到1m，使大量含尘烟气集中进入分离器时，烟气的流速加快，增加对低温过热器管的冲刷；(2)560~650℃的含灰烟气冲刷低温过热器管，灰粒的硬度和动能对管的迎风面产生较大的磨削作用；(3)入炉煤细粉所占比例过大，小于1mm的颗粒重量百分比超过50%，远高于30%的设计值，煤粒在挥发分析出阶段破碎和燃烧过程磨损、挤压又产生大量细粉，大大提高了分离器人口的飞灰浓度，而磨损与浓度成正比；(4)长期处于高负荷甚至过负荷状态下运行，飞灰浓度增加，加剧了磨损。
        利用计划检修时间，更换了正对分离器入口22根低温过热器管，管材料由20g更换为12Cr1MoV，壁厚由3.5mm加大到5.0mm（外径不变），在管迎风面上加装防磨片。理论上看来此方法会影响低温过热器传热效果和增大水平烟道阻力，但是经运行实践表明，锅炉蒸发量和汽温调节特性无明显变化，排烟温度也基本没有升高。而低温过热器的磨损得到较好的改善，延长了使用周期。2004年1月份停炉检查时，只有少部分防磨片轻微磨损，低温过热器管母材外壁良好。
        三、旋风分离器磨损
        两台锅炉分别累计运行8233h和8119h后，发现旋风分离器中心筒和出口转向室（12Cr1 MoV, 8 = 12mm）多处被磨穿，分离器内衬的耐磨可塑料多处脱落，分析主要原因为：(1)入炉煤细粉所占比例过大，与第二节中的（3）原因相同；(2)实际燃煤灰分含量比设计燃料高10%以上，分离器收集的灰量无法全部返回炉膛再燃烧，多余的灰最终随烟气直接经分离器中心筒排放到尾部烟道中，造成中心筒和转向室的冲刷磨损；(3)锅炉厂在设计时低估了分离器恶劣的工作环境，没有充分考虑中心筒和转向室的磨损问题（内壁没有衬任何耐磨材料），使高速的含尘烟气直接冲刷、撞击金属元件而造成严重磨员[2]。旋风分离器结构示意图见图2。
 
        从材料性能着手，采用12mm厚的310S （0Cr25Ni20Si2 ）耐磨耐热不锈钢替代12Cr1MoV，但磨损问题没有得到解决，又累计运行6270h、6425h，不锈钢制成的中心筒和转向室分别又被磨穿。分析研究后，采用龟甲网十纯刚玉耐磨耐火可塑料对分离器进行改造：对中心筒和出口转向室磨穿部位进行修补，在其内壁焊接规格为20mm×2mm的龟甲网，再敷设一层厚度为25mm的纯刚玉耐磨耐火可塑料；打掉分离器入口处、内壁敷设的原耐磨可塑料表面层，在销钉上焊接龟甲网，再敷设23mm厚的纯刚玉可塑料。
        施工时，应严格按生产厂家提供的施工工艺，将可塑料、添加剂、磷酸铝胶水按比例混合后在搅拌机内充分搅拌，然后将拌好的可塑料倒入龟甲网中，并及时用木锤打实。敷设时，注意塑料厚度（23~25mm）应基本一致，太厚容易分层、脱落，太薄则达不到应有的防磨效果。
        2004年1月，对1^# 、2^#锅炉旋风分离器（累计运行12096h、11512h）进行检查，除分离器入口、迎流面和中心筒法兰处等处有一些磨损痕迹外，大部分纯刚玉可塑料表面仍较光滑，没有明显的磨损痕迹。这表明，虽然烟气速度有所增大，但由于分离效率的提高，使飞灰浓度和颗粒度均大幅度降低，并且纯刚玉耐磨耐火可塑料的耐磨性能（见表1）远远好于12Cr1MoV钢和310S耐磨耐热不锈钢，更能承受分离器剧烈的磨损。
参考文献
1  浙江大学热能工程研究所．循环流化床锅炉燃烧福建无烟煤的试验研究．1995
2  陈金火等，DG3513.82-17型锅炉设计资料．东方锅炉厂，1997
3  岑可法等．循环流化床锅炉理论设计与运行[M]．北京：中国电力出版社，1998