图1-1  

         1.全员生产维修(TPM)的定义
        按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：
      （1）以最高的设备综合效率为目标。
      （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
      （3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
      （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
      （5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
        2.全员生产维修的特点
        日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
        所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
        TPM的主要目标就落在，“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：
      （1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
      （2）设置与调整停机损失。
      （3）闲置、空转与暂短停机损失。
      （4）速度降低（速度损失）。
      （5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
      （6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
        有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。
        随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。