摘要：本文介绍了500kV LB2-500W2型电流互感器存在的主要缺陷是主绝缘包扎不满足工艺要求，在运行中发生局部放电，最后发生爆炸。

　　关键词：电流互感器 主要缺陷 绝缘

　　某变电站安装有500kV LB2-500W2型电流互感器36台。

一、爆炸情况

　　该变电站500kV电流互感器在运行中发生爆炸并发生火灾，电流互感器中约3t变压器油和绝缘纸一起燃烧，40分钟后扑灭了明火。除已爆炸的电流互感器外，相邻的三只电流互感器的外瓷套部分损坏，一台500kV刀闸严重损坏，五台刀闸部分绝缘瓷瓶损坏。发生爆炸的电流互感器外瓷套完全炸碎，但是，电流互感器的防爆玻璃完好无损。最远爆炸碎片飞了72米。

二、爆炸设备的情况

　　该台电流互感器在交接试验时，油中含有乙炔，并超过注意值，达1.3ppm，厂家对此问题的答复是这台电流器在出厂时由于漏油，对它进行了补焊，可能是补焊时产生的乙炔，厂家在现场进行了47小时冲氮脱气处理，含气量由3.05%降到了2.6%，乙炔也降到0.2ppm。

　　在投运后1年的预检中发现，该电流互感器的乙炔又增大到1.01ppm，跟踪取样测试，乙炔为0.91ppm。厂家认为，电流互感器本身没有问题，同时告诉我们在有停电机会的时候，可以将油中的乙炔气体脱掉。该电流互感器的其它试验数据无异常。 来源:http://www.tede.cn

　　该电流互感器爆炸后，对爆炸原因进行了初步分析，认为：该台电流互感器存在制造固有缺陷，由于产品质量原因造成这台电流互感器在正常运行中，内部发生突发性绝缘击穿短路，引起互感器爆炸。

主要原因是：

　　（1）、该电流互感器在制造过程中存在绝缘包扎缺陷，主要体现在零屏外，直径从98mm到126mm范围内的绝缘包扎有断层、凹坑现象；

　　（2）、由于电流互感器绝缘层包扎缺陷引起局部放电，导致电流互感器内部绝缘层损坏，最后发生爆炸。

有关问题的讨论

　　该公司的500kV电流互感器发生了多次次爆炸，其它电流互感器解体发现的问题也是绝缘包扎有缺陷。

　　如何搞好该类设备的绝缘监督，避免同类事故的发生，是大家关心的问题。

1、质量管理

　　同类设备连续三次发生爆炸，说明该厂在绕制绝缘时确实存在工艺控制不严，只有制造厂家提高产品，消除设备的固有缺陷，才能保证设备安全运行。在产品制造过程中，一次线圈的包扎主要是将宽16mm厚0.2mm的电缆纸带，半叠均匀绕在一次绕组上，每台需包扎约两百多层，因此，工人对绕制工艺的执行好坏直接影响到产品质量。发生事故后，制造厂家在一次线圈绝缘绕制工序中从五个方面进行了质量整改，加强了对一次绕组绝缘包扎的质量监督管理。 请登陆:输配电设备网 浏览更多信息

2、局部放电试验

　　对于这种缺陷，用局部放电试验可以比较有效地发现缺陷。在现场，由于试验电压较高，现场电场干扰大，电晕放电噪音大，基本上无法进行该项试验。因此，要认真作好出厂试验中局部放电试验，从技术上把好质量关。

　　国家标准对局部放电试验有两个程序，即程序A和程序B。

　　程序A：工频耐压试验之后，在降压过程中，降到局部放电测量电压，在30S内测量局部放电量。

　　程序B：工频耐压试验后，进行局部放电试验，施加的电压是工频耐压的80%，持续时间不少于60S。然后，直接降到规定的局部放电测量电压，在30S内测量局部放电量。

　　测量电压Um时，局部放电量不大于10pc，测量电压为（1.2Um/）时局部放电量不大于5pc。

　　该电流互感器的厂家是按照程序B进行的。这些设备出厂试验的局部放电量合格，为什么运行后又发生事故？厂方对此进行了分析和对比试验，认为：一是由于局部放电测量是在工频耐压试验后进行，可能在680kV时激发的局部放电已经消失。二是局部放电测量的预加电压较低，不能激发局部放电。因此，厂家改进了局部放电的试验方法：加电压680kV做工频耐压试验，耐压1分钟，降至550kV。1分钟后，测量局部放电量，其值不大于5pc。 请登陆:输配电设备网 浏览更多信息

　　据厂家介绍，他们按新试验程序发现，通过新程序的电流互感器绝缘包扎良好，符合图纸及工艺要求。而未通过新程序的产品，绝缘包扎有断层，内侧起棱现象。

3、油色谱

　　厂家对油色谱进行了一定的分析，对新局部放电试验方法，查处有问题的两台产品，反复做了局部放电试验和色谱分析，其结果如下：当放电量达到10万pc时，加压40小时，油色谱中乙炔从0上升到1.5ppm。

三、运行中监督

　　该厂的这种型号的产品已经运行了二十多年，全国目前已有600多台在运行，在1997年发现93年、94年出厂的产品，由于混油问题（大连油和锦西油混用）造成的介损上升问题，目前又出现绝缘包扎的问题。由于在现场无法检测哪些设备的绝缘包扎存在缺陷，因此，该站的同类设备全部还厂重新包扎绝缘，按照新的局部放电测量方法测量局部放电，确保产品质量。

　　这批电流互感器投运后，由于油色谱超标，现场充氮脱气处理了两台次，同样由于油色谱超标，更换了3台，新安装时由于二次绕组绝缘电阻不合格（为0）更换了一台。1999年，一台电流互感器由于油色谱中氢（H2）含量超过20,000ppm，解体检查发现CT内部一次引线的螺丝松动造成氢含量超标。

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