2.加权与变权综合评价研究
        从以上描述可以看出，有的评价侧重于设备性能的维护和发挥，有的侧重于维修成本和生产损失的降低；设备管理一方面要追求设备完好，发挥最大效率；另一方面要使维修成本最小化，生产损失最小化。如何在矛盾中寻求平衡和最佳，这是考核评估所要解决好的问题。
        优秀的设备管理会使生产损失降低，但可能使维修管理成本加大，例如状态维修，要辅之以状态监测和诊断的手段和技术，包括硬件、软件的配置，平摊入维修成本之中，会使维修成本加大。
        当维修方式变化对生产损失影响较小时，企业应该重维修成本、费用的评价，轻停机损失评价。当设备停机损失很小甚至可以忽略时，企业应该更注重维修成本的节省。
        当维修方式变化对生产损失影响较大时，企业应该更重设备效率发挥和停机损失的评价，轻维修成本、费用评价。当设备停机损失很高，维修费用、更换备件价值相对于生产损失根本不算什么时，控制设备停机就变得异常重要，评价的重点转移到设备效率发挥状况。
        设某设备的维修成本为C_m，最高允许成本为C_max，该设备的综合效率是OEE，则可以设计如下的综合评价指标：
        E=W₁×(1－C_m/C_max)+ W₂×OEE
        式中的W₁、W₂为权重数，W₁＋W₂=1，且W₁，W₂随着企业备的不同而变化，当是装置密集、技术密集以及流程型企业，设备停机损失大，则W₁< W₂；反之，如果是离散设备，设备停机失较小时，W₁> W₂。这就是加权综合评价以及变权的概念。
        对于多指标综合评价，设A₁，A₂，……，A_n 代表n个评价指标，则有综合评价结果：
        E=∑1_i W_i×A_i，其中∑W_i =1，n=1，2……n
        另外一类加权综合评价是通过功效系数对设备管理综合评价体系。
        设用m项指标来评定设备管理水平，则第i项指标无量纲处理后的得分为：
        d_i= 40(X_i－X_i(s))/(X_i(h)－X_i(s))+60
        式中   d_i——第i项指标的分数
               X_i——第i项指标的实际测定值
               X_i(s)——第i项指标的不允许值
               (X_i(h)——第i项指标的最满意值
        显然，当X_i(s)<X_i<X_i( h)时，60<d_i<100。
        设P₁，P₂……p_m为各指标的权重数，其中m为测定指标项数，若取P=∑P_i，则得到综合分数：
        d=∑P_i×d_i
        评价：90<d<100优秀，80<d<90良好，70<d<80一般，d <70较差。
        二、六维管理考核指标的分类描述
        依据上面讨论的关于评价指标体系思路，结合我国企业实际，构造了适合以设备为主线管理体系的指标族群。
        设备管理状况分为管理过程和执行结果两大部分，过程评价是为了引导企业技术进步，因为只有过程正确，才能导致结果优秀。尽管如此，企业仍然应该评价结果，因为结果是企业追求的目标，也是可以横向可比的参数。现把过程评价体系分为四个领域。第一类为生产现场状况；第二类为员工素养与培养；第三类为维修系统管理水平；第四类为知识资产管理和信息系统，计算机与网络管理的设备相关领域，纳入管理的知识资产内容。结果评价分为两类：第一类为设备性能和效率提升指标；第二类为设备维护成本及生产损失类指标。分别描述如下。
        1.过程评价指标
        (1)生产（办公）现场状况类（第一维）
        ①A1——生产与办公现场的5S/6S管理状况：即生产与办公现场的整理、整顿、清扫、安全与素养状况，有没有体现5W2H的文件和规范，有无检查评价体系（包括评价表、标准、流程、组织）并按照实施；
        ②A2——生产与办公现场的定置管理状况：即有无物品定置图，定置是否合理，划线是否清晰明确，物品的定置率如何，是否平行、直角摆放，是否易于寻找；
        ③A3——生产与办公现场的可视化管理状况：可视化管理的领域，主要在设备领域，其他领域如在生产进度、质量、安全、环境等方面的管理。可视化率，即实际可视化管理点的数目与专家认为可以进行可视化管理点的数目之比；
        ④A4——安全、环境方面参照ISO 18000，ISO 14000或HSE（健康、安全、环境）方面的评价指标。
        其他相关指标如下：
        维修安全水平＝1－导致安全事故的维修活动数／总维修次数
        维修质量水平＝1－导致质量问题的维修活动数／总维修次数
        维修环境水平＝1－导致环境问题的维修活动数／总维修次数
        (2)员工素养与教育类（第二维）
        ①B1——单点课程OPL：某评价周期内参与编写OPL课程的员工数占员工数量百分比，每人年完成OPL数目，每人年参加OPL培训次数等；
        ②B2——单点建议OPS：评价周期内提出合理化建议员工数占员工数量的比例，每人年合理化建议数量，OPS有效实施率为有效实施完成OPS数与提出的OPS总数之比；
        ③ B3——企业的系统培训：企业对员工设备管理知识培训强度，即培训总学时数／（应该进行的培训专业数×层次数×计划学时数×人数）
        (3)维修系统管理水平类（第三维）
        ①C1——企业维修策略：评价维修策略覆盖率，为已有维修策略设计的设备数目与设备总数比值，即是否所有设备均设计了相对应的维修策略，维修策略抽样正确率；
        ②C2——设备信息采集与分析：设备检查规范的设计，设备状态监测的合理安排，诊断分析逻辑工具、方法的主动应用；
        ③C3——维修资源组织：维修资源配置对设备的覆盖比率，即有明确维修资源配置设备数股备总数；其他如维修组织的合理、简洁性评价；
        ④C4——维修流程与行为规范：规范维修流程覆盖设备比率，即有规范维修流程设备数／设备总数；维修规范手册的覆盖比率，即有维修规范设备数八量备总数；其他指标如维修规范的抽样质量评价等；
        ⑤C5——设备更新强度：设备的新度状况，代表设备技术改造和更新水平，评价指标可以选择下列指标之一。
        设备役龄新度=1－役龄／规定寿命年限
        设备净新度=设备净值／设备原值
        (4)知识资产管理和信息系统类（第四维）
        ①D1——计算机管理领域：纳入计算机信息处理的设备管理领域数，即已经用计算机管理领域数／可以利用计算机管理领域数；其他指标包括计算机管理的有效性等评价；
        ②D2——计算机网络管理水平：实现无纸化管理水平和工作动态管理水平评价；
        ③D3——知识资产管理水平：纳入有效管理的知识资产领域占企业所有知识资产领域数目的比率。
        2．结果评价指标
        (1)设备性能和效率提升类（第五维）
        ①E1——OEE(或TEEP)：抽样关键设备的平均设备综合效率OEE(或者完全有效生产率TEEP)水平；
        TEEP=设备利用率（计划开动时间旧历工作时间）×设备综合效率（OEE）=设备利用率×时间开动率×性能开动率×合格品率
        设备有效利用率=MTBF/(MTBF+MTTR+MWT )
        式中  MTBF——平均维修间隔期
              MTTR——停机维修时间
              MW——停机待修理时间
        ②E2——MTBF：抽样关键设备的平均故障间隔期水平；
        ③E3——MTTR(或MTTM)：抽样关键设备的平均修理时间或者平均维修时间（修理和修理准备时间）；
        (2)设备维护成本及生产损失类（第六维）
        ①Fl—维修费用率：同行业比较的单位产值（如万元产值）维修费用，或者单位设备资产（如万元设备资产）的维修费用水平，或者年维修费用占设备固定资产总值的比率：
        维修成本比例＝总维修费用／生产总成本
        万元固定资产原值费用率＝V／G=(V1+V2 )／G
        式中  V——单位时间内设备维修所耗总费用
                 V1——单位时间内，设备直接维修费用
                 V2——单位时间内，由于维修系统的原因造成的间接损失费用
                  G——设备固定资产原值（万元）
        ②F2——备件与维修材料库存：可以选用下列指标之一或组合。
        备件资金率＝全部备件资金／企业设备原值
        备件库存资金周转率=月消耗备件费用／全部备件资金
        备件储备准确率（SAR）=(当月备件库存储备量－本月维修即时备件短缺数量－2个月以上备件无利用数量）／当月备件储备量
        三、评价之五阶