双轴直线振动筛是矿山、选煤厂等应用非常广泛的分级脱水设备。双轴直线振动筛的筛箱是用弹簧支承或吊挂在机架上，借激振器的惯性力使筛箱作直线运动。当筛子的工作频率等于其自振频率时产生共振。在振动筛正常工作前后短时产生共振是一种必然现象，但应尽量缩短经过共振点的时间，减少共振对振动筛及其附件的使用寿命的影响。
        转速决定振动筛的工作频率，筛子在启动时的振动频率从零增加到工作频率的时间，则取决于电动机的启动时间。根据对ZSM2065A型振动筛现场观察，空载启动时间仅5s左右，筛子通过共振点时振幅并未急剧增大就达到稳定工作。因此，无须采取措施来克服启动时通过共振点的问题。但停车时由于惯性作用，电动机停止的时间延长，共振现象明显，大幅度跳动持续13s左右，并伴有明显的金属撞击声（主要是激振力超过弹簧刚度造成的撞击）。所以，停车时有必要采取措施解决共振点的问题。

        1．机械方法的局限性
        ZSM2065A型振动筛是一种非常具有代表性的双轴直线振动筛。筛子采用了机械消振的方法，即阻尼减振器，如图1所示。其工作原理是：四组减振器对称布置在筛箱两侧壁，橡胶块通过弹簧、调节螺栓压紧在筛箱侧壁上。在筛子工作和停车状态下，橡胶块与底座不接触，起着对筛箱施加对称压力的作用。当停车共振跳动时，筛箱振幅大于橡胶块与底座的间隙e，此时，激振器要克服橡胶块与筛箱侧壁之间的动摩擦力而消耗部分功能，使共振振幅限制在工作振幅的三倍以内，从而达到减振效果。
        这种在共振产生后强迫减振的办法，存在一定局限性。首先是全靠经验调节阻尼力，很难调到理想状态；其次橡胶块需要经常调节和更换，维护麻烦；三是该振动筛停车时的最大动负荷高达1421kg，每个减振器承受的动负荷达355kg，而橡胶块与筛箱侧壁之间的动摩擦力非常有限，仅仅抵消了很小部分动负荷。因此，该减振器的实际减振效果并不好。
        2．电气方法的实践
        经分析，筛子停车时产生共振的主要原因是转动惯性使经过共振点的时间延长，可采取电气制动的方法使电动机尽快停下来，避免因共振产生较大振幅。这就把共振产生后强迫减振问题转换成避免共振产生的电动机制动问题，与机械方法消振有本质区别。经过动力制动、发电制动和反接制动三种方法进行比较后，决定采用反接制动法。反接制动是在电动机断电后，加入反向电源，改变电动机定子旋转磁场的方向，使转子产生一个逆旋转方向的制动转矩，从而起到制动作用。该方法控制简单，投入不大，实施起来容易。

        图2是电动机反接制动的电气原理图。控制原理是：按启动按钮SB₂，正转接触器KMF得电闭合，筛子快速启动并进入工作状态。此时，时间继电器KT1也得电吸合，KT₂处于准备状态。停车时，按SB₁，KMF和KT₁同时失电释放，KMF常闭触点复位，KT₁延时断开触点处于延时期（设定时间约5s），此时KT₂得电延时闭合（延时时间约3s），依次中间继电器KA得电闭合，反转接触器KMR得电闭合，筛子处于反转制动运行，产生制动转矩。KT₁延时结束后断开，使KMR失电断开，电动机停止转动，振动筛平稳停车。
        从控制过程看，振动筛停车后让其短时惯性运行一段时间后立即进人反转运行状态，使筛子快速跳过共振点并达到转矩平衡，断电停车。显然，要使反接制动达到理想效果，最主要的是调整好反接制动的切入时间和反转制动时间，这就需要根据振动筛的实际状况进行多次调试，特别要注意避免过早切入和反转时间过长。否则，难以达到制动效果。通过在ZSM2065A型振动筛的实际运用表明，该方法消除共振的效果明显，达到了预期目的。
        3．结论
        反接制动是电力拖动与控制中一种比较常用而成熟的方法。把此方法应用到双轴直线振动筛快速停车制动，避免共振产生，是完全可行的。