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上油量不够，一个回油孔回油效果较差及上油池有回油区域存在，使油循环不良。另外，由于油冷却器容量不够等原因，也使热油无法充分冷却(见图1)。
3技术数据简要分析论证
石板水电厂10 MW机组采用LTSA32水轮机油作为机组润滑油。水导轴承的轴领D=450 mm,总间隙0.20～0.31 mm，机组水导轴承在轴上研瓦的间隙都控制在0.28 mm（以下计算都以δ=0.28 mm为基准），水导轴承高L=360 mm，挡油圈高H=285 mm，转速N=600r/min，油冷却器冷却铜管φ19/φ17分2排8根均匀布置在直径D1=800 mm内，进出水分水箱共长L1=300 mm。
3.1机组摩擦功发热量验算
公式
ц=πND/60；φ=δ/D。式中δ为轴瓦间隙；K为间隙比沙麦尔德系数。K经计算查表取K为1.4；ц为圆周速度；L为轴承高度；δ为计算间隙0.28 mm；D为水导轴直径；η为运行粘度系数；LTSA32水轮机油η为60℃时摩擦运行粘度系数为0.001 55 kg·s/m2，将以上数值代入公式进行验算得发热量功率为：
3.2冷却器冷却铜管验算
按经验统计公式：水轮机稀油筒式轴承管内流速为1.2～1.5 m/s，冷却铜管φ19/φ17每kW功取1～2 m。当取2 m进行验算，则L2=2 W=21.867 m；取1 m验算,L2=10.9335m，油冷却器冷却铜管取L3=8(πD1-L1)=17.706 m。因该机结构设计紧凑，水车室较狭小，散热条件差，取大值时，油冷却器冷却容量略显不够。
3.3上油量验算
(1)设计进油孔φ18 mm，实际加工为φ16 mm，现场改为φ17.5 mm。在其它参数不变的情况下，过油断面积减少为λ1=πd12/πd22=1.06倍；
(2)原设计上油升角为80°，改为60°，按公式计算下流油量：
忽略上油箱经油箱下流油量和上油箱经轴承间隙下流油量两参数比较后可看出上油量确实不够。
3.4水导轴承直径和高度比
按经验公式选取，一般为1.2~1.5，现为（360+285）/450=1.43，可见设计取值较大。
综上所述，石板水电厂和10 MW机组水导轴承运行温度过高是由多种原因引起，必须立足于现有设备，进行统一技术改造。
4水导轴承结构改造和要求
(1) 水导轴承进油孔改造，使油更容易进入油孔，见图2；
(2) 降低挡油圈高度12 cm，使下底呈锥状结构，见图3。为保证上油均匀及减小上油阻力，挡油圈与大轴承间隙共9 mm，安装时要求间隙偏差小于1 mm；
(3)为改变两块水导轴瓦温差，将水导轴瓦的单回油孔改为双回油孔，在原轴承回油孔对称方向上开孔，并使回油管安装高度保证高出冷却铜管8～10 mm，使热油能充分冷却；
(4) 技改加工中，将溢流板的把和法兰朝上结构改为朝下结构进行安装组合，使溢流板外侧低于内侧0.5～0.8 mm，形状呈伞状，以减少回油阻力；
(5) 重新设计加工油冷却器，把2排冷却管改为3排均布冷却管，冷却容量L3=12(πD1-L1)=26.56>L2=21.867 m，并在分水箱上、下两端焊接上挡板，防止回油从分水箱上下端流过,使冷却效果更好。
5技改后的实际工况检验
10 MW机组于1999年12月底改造完后，经过1年时间持续满负荷运行后，观察到水导轴承上油量明显是改造前的好几倍，并且上油、回油均较为均匀，两回油管都能满流回油、上油池外壁没有明显的温差。挡油圈与大轴之间没有明显的回流油。现将1999年与2000年所监测到的有关数值进行比较，发现两块轴承温差最大时有1.5℃，见表1，各项技术指标均能满足使用要求。
6结语
笔者主要分析了石板水电厂10 MW机组稀油水导筒式瓦在运行中瓦温长期过高，影响机组正常运行的原因。后来结合现场实际，对水导轴承结构进行了技术改造，改造后，使回油循环均匀，管内满流，增加了上油量，加大了油冷却效果，从而取得了较好的经济效益，上述改造方法值得同行借鉴。
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