摘    要：本文着重介绍我厂近两年在基础管理方面进行的各项新举措和在技改方面为提高设备各项综合性能指标而进行的各项技改工作，通过基础管理和各项改造，轧钢厂的设备停机率、可开动率等均达到全国先进水平。
        关键词：管理   改造    企业    效益

        邢钢轧钢厂是利用复二重轧机轧制φ6-φ8mm的线材生产厂。近几年，随着高速线材的相继建成投产，线材市场竞争更加激烈。如何使普线在市场中占有一席之地、使老设备在市场竞争中立于不败之地？是摆在我们面前的重要课题。经过长期的探索和实践，我们总结出我厂必须在提高设备整体的管理水平和技术水平上挖潜增效，提高其在市场上的竞争力。
        一、加强设备的基础管理、提高设备的管理水平
        随着市场竞争的发展，设备管理对企业的生产经营日益重要，对企业经济效益影响巨大，迫切需要提高设备管理水平以获取经济效益。高水平的管理需要完善的基础管理工作来支撑。企业必须加强设备的基础管理，提高设备的作业率、保持低成本的稳定运行，才能在市场竞争中取得主动地位。
        我厂这几年在设备的基础管理上很下工夫，在不断完善健全规章制度、责任制度、管理制度、职工培训的基础上，先后制定并实施了设备标准化检修管理、设备零故障管理等制度，同时还进行了设备三规的完善与推广、三位一体点检管理办法等工作。通过对以上制度和办法的实施，使设备的基础管理取得了良好的效果，同时提高了每位员工自身素质和技能。
        1.设备标准化检修的制定与实施：
        设备标准化检修是指对所有的检修设备在检修前，就已制定了详细的施工方案，备件材料已落实到位，现场作业环境、人员配置等影响检修顺利进行的各种因素以综合考虑后，而制定出的一套最佳检修标准。检修标准主要包括：(1)检修前的准备工作。具体内容为检修的人员、工种需求、检修的工具配备、检修的备件材料需求。(2)检修的工序。具体为每道工序的检修人员和工种、检修的工作流程、检修的注意事项、检修量化时间等。(3)检修标准。即每个检修工序依据的检修标准。(4) 试车验收。即检修完毕经试车后验收的原始记录。 (5) 检修安全。检修时应注意的安全事项。 (6)检修后注意事项。要求场地干静、备件摆放有序、设备排放整齐。此项工作从2001年1月开始，先后对车间的中轧3个减速箱、精轧2个减速箱和2个增速箱实行了标准化检修，使中精轧箱体处于完好状态。通过实施标准化检修，使中精轧箱体的检修周期由原来的4月/次延长到8月/次，检修费用大幅下降，大大提高了设备的使用寿命。
        2.设备零故障管理的制订与实施：
        设备零故障管理是指 “设备操作零故障岗位、设备管理达标机房”的活动。此项工作主要包括以下几个方面内容：（1）实行定人包机责任制。把每台设备分到每一个人，进行专人操作、维护。（2）工作时间有序化。把480分钟工作内容进行细化，根据设备、生产的具体特点，进行合理、统筹安排，即要求职工在规定的时间内完成规定工作。（3）工作内容标准化。即所从事的每项工作均有严格、细致的工作标准。（4）通过对应知应会及相关规程的培训、考试，提高人的可靠性，最大程度减少人为因素造成的设备、生产事故。（5）追求设备运行实效，提高设备运行的可靠性。如在定修周期内出现故障，将被摘牌，取消荣誉称号。同时为配合零故障管理活动，分别制订了各岗位的应知应会、交接班制度、岗位480分钟行为规范等各项制度。此项活动从03年4月份开始至03年11月份，我厂共创建5个岗位和2个机房，200余名一线员工、100维检员工参加培训、考试。使我厂的关键设备和主要生产岗位均处于严格的受控状态，设备管理基本上达到了程序化作业模式。
        3.设备三规的完善与推广和三位一体点检管理办法的实施：
        设备三规是操作、维检人员在工作时需要遵守的工作指南，也是设备完好运行的根本保障。三位一体点检管理即操作、维护、管理相结合的设备运行管理办法。它是指所有与设备有关的人员都要对设备进行点检，使设备无论在开、停机状态都处在于监控状态下，确保设备隐患及时发现和消除。针对我厂实际情况，根据近几年的设备改进大，新上设备多的特点，我们下大力进行了三规的完善。先后将每个机械、电气、运行、流体设备中有改进的和新上设备的操作、维护、检修规程进行更改和完善，对原规程中不符合要求的进行修正。修改完毕后，我们将三规进行了全员推广和学习，通过学习规范了操检人员的行为，提高了操检人员的自身业务素质和操作、检修技能，掌握了在点检中准确判断隐患部位，及时处理隐患的水平。
        “设备标准化检修”侧重设备停机状态下，维检人员按照预定检修标准所从事的一系列程序化、标准化作业，重点是彻底消除设备故障或隐患，提高检修质量，降低维修费用，缩短检修时间，延长定修周期，确保设备定修周期内无故障运行。“设备操作零故障岗位、设备管理达标机房”侧重设备正常运行时，操作工、维检工为确保设备正常运行而进行的一系列程序化、标准化作业，重点是建立牢固的设备预防体系统，预防故障发生。“设备三规的完善与推广和三位一体点检管理办法”侧重于以人为本的管理理念，通过针对性的学习培训，规范职工的行为，提高职工的技能，减少设备突发故障，减少交接班时间、延长检修周期，提高生产作业率。通过以上三个方面的工作，把 “求精、求细、求实”的企业精神，充分贯穿于整个设备管理过程中，这样大大规范了设备管理的各个环节的工作，提高了设备运行的可靠性和作业率。关键运行指标均有明显提高，设备故障停机率由1.25‰减少到0.71‰。设备检修时间由原24小时/月降低到12小时/月，有力地保证了设备的正常生产。
        二、不断进行技术改造，提高设备综合性能指标
        要充分发挥现有设备的效能，提高设备的生产能力和设备的各项综合性能指标，通过降低设备的运行消耗来降低生产成本，以最小的生产成本获取最大的经济效益，必须坚持设备管理与更新改造并举的两条腿走路的方针，要敢于创新，对那些设计不尽合理，不能满足生产要求，在实践中暴露出缺陷的设备进行大刀阔斧的改造，以使企业的设备保持先进性，逐步形成良好的设备群体。从2002年我们先后进行了以下改造：(1)加热炉改造，将普通式加热炉改为国内先进的蓄热式加热炉；(2)轧钢粗轧改造；(3)冷却水改造，即新建了平流池和氧化铁皮处理井，提高了轧机的冷却水能力；(4)精轧提速改造，即将精轧最终速度由16m/s提高到18m/s。
        1.加热炉改造：
        轧钢加热炉于1992年设计并投入使用，年设计能力17万吨。中间经过几次中修扩能改造，加热能力达到了40万吨/年，但随着设备的生产能力的提高，加热炉加热能力仍不能满足要求。因此在2002年我们对加热炉进行了改造，选用国内先进的蓄热式加热炉代替原来的加热炉，通过此次改造，加热炉的年生产能力提高到60万吨/年，满足了生产要求吨钢煤气消耗下降103方(焦炉煤气)。同时，针对钢坯开轧温度的变化，经过严格计算，合理分配各架次的变形量，备件消耗明显降低，如吨钢轴承消耗下降1.5元，导卫消耗下降0.5元。设备耗电量由原来的114Kwh/t降为102Kwh/t。
        2.轧钢粗轧改造：
        为提高生产能力，轧钢决定进行粗轧改造，由轧制120方坯改为150方坯。因此我们根据车间实际情况和现场位置，经过多次的工艺布置，在七连轧后16m处增加一机列，即增加两架轧机，将原来的23架轧机增加到25架轧机，增加了钢坯的轧制道次。为配合轧制150方坯，把在七连轧后的剪切42方的曲柄剪改为剪切60方的起停剪。同时为提高线材的拉拔性能将线材冷却设备延长了50米，将冷却厂房延长了35m，通过此次改造，轧钢厂达到了轧制150方坯的能力，同时冷却设备和厂房的延长，增加了线材的空冷时间、改善了线材的空冷环境，大大提高了线材的质量，使线材的延伸率由原来的30%提高到32%以上。
        3.冷却水改造：
        轧钢自97年以来，不断深挖潜力，对设备、轧机进行改造，年产量逐年增长，但由于设备间的不匹配，导致沉淀池、漩流井回收氧化铁皮能力差，轧机冷却水中悬浮物指标高达3000mg/l，冷却能力明显降低。轧机冷却水能力降低又增加了漩流井的负担，造成水量不足，温度高、易断辊烧轴承等不良后果。同时，水量不足又造成氧化铁皮在回水沟内的堵塞，使回水外溢，漩流井补水增加，水耗增高。因此我们在漩流井回水口处增加氧化铁皮处理井，将从粗中轧在此处的回水所淤积的氧化铁皮定期清理干净。保证了冷却水的回水质量和回水速度，减少了氧化铁皮的堵塞。同时又采取了在沉淀池外增加了18*50m的平流池等措施，使回水通过漩流井、沉淀池和平流池后悬浮物指标下降到50mg/l以下，基本做到了冷却水的运行。
        4.精轧提速改造：
        精轧最终速度的快慢直接决定了轧钢的年产量。对于复二重轧机来说，限速重点在中、精轧。随着近几年我厂管理水平、操作水平以及各项管理制度的完善，精轧提速的条件已基本具备。我们从主电机的最大功率及输出扭矩反算，核对箱体齿轮的安全系数，以最小投入获得最大收益为原则，通过改变齿轮的配比来提高精轧速度，即将精轧速度由16m/s提高到18m/s。2003年9月实施后，日产量由1430-1460吨提高到1530-1580吨。
        通过以上基础管理和技改工作，充分发挥了职工的工作能力，规范了职工的行为，同时使我厂年产量提高到54万吨，产品质量也获得了用户好评，产品供不应求。各种工序指标如生产作业率达到93.5%，设备可开动率达到97.8%，电耗降到102Kwh/t，分别达到国内同行业的先进水平。