根据冲压伤害事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：

    1、冲压设备的危险

    冲压设备由其本身结构和功能特点所决定，运行中具有明显的危险性。目前所使用的普通冲床，相当一部分采用的是刚性离合器。这种刚性离合器结构是用凸轮机构使离合器接合或断开，一旦接合，就要完成一个全循环过程，即滑块从上死点下行经下死点返回上死点才能停止，中途滑块无法停止运行。假如在此循环过程的模具下行阶段，恰好手在模具中，就必然会发生伤手事故。其次，设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和震动,使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲现象。而设备的开关控制系统由于人为或外界因素也可能引起意外的误动作，这样的危险性更大。另外设备的转动、传动部位具有可能造成机械性伤害事故的明显危险。这些危险对作业人员的安全构成了客观威胁。除此以外，使用带病运行的设备很难保证安全。

    2、模具的危险

    模具是整个冲压加工系统的重要组成部分，它担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。绝大部分冲压伤害事故就发生在这里，可以说是冲压作业的“老虎口”。许多冲压伤害事故发生的主要原因，也在于模具设计或有缺陷。如果技术人员在设计模具时仅考虑工作的完成，而没有考虑到操作人员工作时可能因模具而导致出现不安全动作，操作者的手要直接或经常性地伸进模具间才能完成一个作业过程，那么这副模具安全性就低。模具经长期使用，也可能会因磨损、变形或损坏等缺陷，而在正常运行条件下发生意外导致事故。

    3、作业环境的危险

    在发生的冲压伤害事故中，有相当一部分是由于作业环境中的某些危险性因素所致。作业环境中的危险性因素是多方面的，但从导致冲压伤害事故的可能性来看，主要是以下几个方面：

    ⑴设备布局不合理。一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但笔者在不少企业的冲压车间看到，各种冲压设备是按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间内重复周转，容易造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者的正常操作动作受到影响。另外一种情况是设备排列过于拥挤，相邻工位互相影响，造成操作者工作时思想不集中，以至操作失误的可能性大大提高。

    ⑵工位器具和材料摆放无序。造成此种情况可能是上述场地拥护、混乱所致，也可能是作业者人为的原因。在此情况下作业人员的操作动作无规则，难以达到标准化要求，由此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。

    ⑶机台附近产品或原材料堆放过多、过乱。由于工件和材料不能及时转送，废料不及时清理，特别是机台附近产品码放过多、过高，可能会因这些物品突然倒塌而砸碰脚踏开关，造成冲床误动作。这是冲压生产中最危险的现象，有不少血的教训。

    ⑷座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强、重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。

    这几方面的危险性都很容易造成事故。笔者所在单位就发生过因工件倒塌砸碰脚踏开关和因座椅晃动失衡手脚配合失调而造成的严重冲手事故。除此以外，车间里的震动和噪声、天车过空行驶及其作业信号，其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压伤害事故的危险。

    4、作业行为的危险

    大量的冲压伤害事故表明，作业者的不安全行为是造成事故的最危险因素。一般来说，事故都是违反操作者本身意志的。实际作业中操作者因自己的行为而引发的事故，主要在于他们对自己不正确行为的危险性认识不够，安全意识缺失。操作者由于个人素质差别，在生产中可能因安全生产知识不足、安全技能水平不高、作业态度不端正以及身体不佳等原因而出现违章、冒险、蛮干等不安全行为。这些不安全行为具体表现为：工作准备不充分，操作方法不当，作业位置不安全，操作姿势不正确，动作不协调，辅助工具和防护用品使用不当等。作业者也可能因不良的生理、心理状态和性格特点等原因产生一些不安全行为。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳、情绪不稳，操作者可能因此而产生一些不自主的下意识行为和动作失误，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为。不良心态还会使作业者表现出责任心不强，心理紧张、精力不集中。在这种心态下，作业者的行为不可能是安全的。而从不良的性格特点来看，则无论是马虎愚钝型还是急躁轻浮型，其表现在作业行为上都有一定的危险性。