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孤东采油厂:无缺陷管理让隐患无处“潜伏”           ★★★
孤东采油厂:无缺陷管理让隐患无处“潜伏”
作者:佚名 文章来源:网络 点击数: 更新时间:2009-11-19 15:11:39

 

  对于高风险、高投入的石油采掘业而言,如何保证生产安全,是普遍关注的重要话题。胜利油田孤东采油厂通过全面推行“无缺陷管理”,将安全生产变成为职工的自觉行动,截至目前,该厂已实现连续5年安全生产无事故,连续5年获得胜利石油管理局安全管理先进单位称号。

  中国石化胜利油田有限公司孤东采油厂成立于1989年12月,现有职工8000余人,管理着孤东、红柳、新滩三个油田,探明地质储量31402万吨,辖区面积370平方千米,含油面积87.6平方千米,拥有海堤17.6公里,圈海造陆面积76.3平方公里,已累计产油7292.5万吨。目前有4座联合站、6座注水站、156座计量站和172座配水间,共有油井2504口,日产液量11.9万余吨,平均含水94%,年产原油260多万吨,拥有固定资产原值97.3亿元,资产净值28.0亿元。

  缺陷控制 预防隐患

  5年来,孤东采油厂应用“零缺陷管理”进行缺陷控制,把设备的“零缺陷、零故障、零事故”作为追求的目标,全方位推行了“无缺陷管理”,把“无缺陷”管理理念导入生产管理的每一个环节、每一项具体的工作中,基本实现了设备管理的“零缺陷、零故障、零事故”目标。

  孤东采油厂管理着注聚、注汽、抽油机等高温、高压、高速运转的各类设备数万台,设备运行安全可靠性至关重要。尤其是注汽锅炉炉管运行中处在高温烈焰中,安全因素是首选考虑因素。孤东采油厂提出“发现问题就是贡献”、“发现问题甚至比解决问题更重要”的思路,在过去开展全员设备管理和传统的点检、巡检的基础上,推行了“无缺陷管理”。

  “无缺陷管理”是指定期对设备进行巡视点检,找出设备潜在的缺陷,及时处理缺陷,通过反事故演习模拟缺陷,达到预防设备突发性故障或事故,使设备处于安全经济状态下运行。其主要为4项步骤:

  查找缺陷。按照“谁发现问题谁记录,什么时候发现什么时候记录”的全员管理原则,通过操作工人日常点检,查找缺陷;班组负责人每日组织一次巡视,查找缺陷;组织技术人员每周一次巡视,查找缺陷。

  解决缺陷。根据缺陷的大小实行分级解决缺陷,对一般故障如设备的给油、给水、润滑等,直接由操作工人负责完成;对专业性较强、操作工人不能处理的设备缺陷,组织专业维修人员处理;在点检、巡视过程中发现的,经技术人员测定或判定设备劣化程度大、性能差,如炉管变薄、强度不符合要求等设备缺陷,及时组织专业维修部门负责检修和更换。

  模拟缺陷。针对专业性强、涉及面广的设备缺陷,进行专题反事故演习,模拟缺陷。根据重要生产岗位如蒸汽发生岗每个季度进行一次专题反事故演习;其它生产岗位半年进行一次反事故演习。把反事故演习列入劳动竞赛,做到有计划、有落实、有考核。每次反事故演习在内容上各有侧重点,包括现场操作和回答问题。以反事故演习为载体,模拟缺陷,增强了职工的处理设备故障的能力。

  预防缺陷。通过配备必要的检测仪表,加强对设备运行的状态监测,以对设备日常点检和定期巡视为基础,依据点检、仪表检测出的问题制定维修计划,并按故障隐患对生产影响的程度,确定维修方法,有计划地对进行处理,减少缺陷积累,达到预防的目的。

  消除隐患治理“缝隙”和“盲区”

  几年来,孤东采油厂把隐患当事故来处理,实施全方位、全过程监控,对人、机、环境等因素进行分析,超前预防,全方位、多层次削减隐患,并建立安全预案,对可能发生的事故进行应急处理,把损失降到最低程度,从而实现了事前控制和动态化管理的新格局。

  孤东采油厂制定并实施了《事故隐患分级分类整改和责任追究制度》,对现场施工实施全过程监督,对关键生产设备、要害岗位组织事故隐患调查和风险分析,专门召开隐患治理专题会议,落实隐患整改治理办法,实施了“不通知、不定点、不定时”的“三不”突击检查,重点对上次检查出的各类隐患进行检查评价、解剖,对存在的问题进行跟踪检查,根据整改的情况进行验收,对没有整改的问题加倍处罚,努力消除隐患治理中的“缝隙”和“盲区”。根据《事故隐患分级分类整改和责任追究制度》,对直接责任者、主要责任者、领导责任者处以100~2000元的罚款,同时给予通报批评或行政处分。2008年初孤东采油厂与各三级单位通过细化分解安全指标,层层签订了安全生产责任书。

  孤东采油厂从提高全厂干部职工的安全意识入手,将《安全生产法》《道路交通安全法》、HSE管理知识和安全技术操作规程等下发到班组岗位。 同时组织了基层队副队长外出进行 HSE专业知识的培训,组织了安全知识竞赛和安全环保演讲活动,真正形成了“我的安全我负责,他人安全我有责”,“安全为了生产,生产必须安全”的良好氛围。

  过程控制 围剿隐患

  孤东采油厂有抽油机1500多台,占机械设备总数60%以上,抽油机设备运转好坏关系到安全生产的大局,关系到生产经营运行的质量和效益。孤东采油厂技术人员在总结以往油井躺井控制经验的基础上,加强油井生产过程事前预防、事中控制、事后分析“三个过程控制”,强化过程管理围剿隐患。

  采油厂成立了由管理人员、技术人员、管井工组成的躺井控制项目组,制定了三大保障措施:一是因井制宜、因效施治,制定各类油井躺井控制措施;二是建立躺井分析台账,给每口油井建立“户口”,规范躺井分析报告制度,制定扶躺井措施;三是加强油井运行状态检测,检测抽油杆应力倍率,根据应力变化,制定相应的防躺井措施。当杆应力超过标准值1.6倍时,进行强制停井检查,更换抽油杆,减少或防止躺井的发生。

  油井躺井“三个过程控制”就是重点做好油井生产过程事前预防、事中控制、事后分析工作。

  事前预防:对于出砂井,根据含砂粒径分析情况,选择好防砂方式,延长防砂有效期;对含水下降幅度大的油井,密切注意含砂变化,防止砂卡或砂埋,及时进行参数优化,选择合理的优化参数组合,减少砂卡躺井;对作业开井,清污、设备保养、达标工作等工作提前介入,防止开井后出现问题中途停井。

  事中控制:有针对性的做好防躺井措施并进行班前教育,真正让措施落实到每一个管井人身上。重点做好停井处理工作,通过制定停井施工方案,设备例保前把每口井所要做的工作量提前落实好,防止因准备不充分导致停井时间过长,并进而造成躺井的发生。

  事后分析:出现躺井后,及时组织人员录取有关资料,查阅有关数据,分析躺井原因,给每口油井建立“户口”,总结各类躺井原因,重点井进行现场解剖,编写躺井分析报告,制定捞杆、碰磨等自扶措施,对自扶不成功的井上报修井意见书。2009年以来,成功实施捞杆等自扶措施18井次,节约作业费用20多万元,为原油上产赢得了时间。

  8月28日采油25队职工在巡井中发现4-9-7井抽油机右侧曲柄销防脱线不正,经停机检查,发现该机曲柄销背帽已明显松动,及时进行了紧固,避免了严重的翻机事故的发生。

  通过推行“无缺陷管理”,将设备故障和设备性能恶化消灭在萌芽状态,基本实现了设备故障处理由“事后维修”到“事前预防”的转变。通过创建无泄漏设备、无泄漏站房,设备泄漏率由原来的1.5‰下降到0.35‰,设备完好率由92%提高到98%,有效地防止了锅炉爆管等恶性事故的发生,保障了设备和职工人身安全。同时,通过推行“无缺陷管理”,基本达到了设备管理“零缺陷、零故障、零事故”的要求。与此同时,减少了设备维护费用,一年可减少设备修理费600多万元,降低了运行成本,实现了设备的安全经济优化运行。

 

  躺井指故障停井,即油井(主要指抽油机井)由于地面设备流程、井下管柱、抽汲设备等发生故障而造成无法正常生产的情况,直接影响到采油生产的质量、安全和效益。

  躺井控制指的是运用先进的工艺技术手段,加强抽油机井地面、井筒、地下科学管理,降低躺井发生率,减少抽油机井工艺流程设备故障发生的过程。

顾永强

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