对于高风险、高投入的石油采掘业而言，如何保证生产安全，是普遍关注的重要话题。胜利油田孤东采油厂通过全面推行“无缺陷管理”，将安全生产变成为职工的自觉行动，截至目前，该厂已实现连续5年安全生产无事故,连续5年获得胜利石油管理局安全管理先进单位称号。

　　中国石化胜利油田有限公司孤东采油厂成立于1989年12月，现有职工8000余人，管理着孤东、红柳、新滩三个油田，探明地质储量31402万吨，辖区面积370平方千米，含油面积87.6平方千米，拥有海堤17.6公里，圈海造陆面积76.3平方公里，已累计产油7292.5万吨。目前有4座联合站、6座注水站、156座计量站和172座配水间，共有油井2504口，日产液量11.9万余吨，平均含水94%，年产原油260多万吨，拥有固定资产原值97.3亿元，资产净值28.0亿元。

　　缺陷控制 预防隐患

　　5年来，孤东采油厂应用“零缺陷管理”进行缺陷控制，把设备的“零缺陷、零故障、零事故”作为追求的目标，全方位推行了“无缺陷管理”，把“无缺陷”管理理念导入生产管理的每一个环节、每一项具体的工作中，基本实现了设备管理的“零缺陷、零故障、零事故”目标。

　　孤东采油厂管理着注聚、注汽、抽油机等高温、高压、高速运转的各类设备数万台，设备运行安全可靠性至关重要。尤其是注汽锅炉炉管运行中处在高温烈焰中，安全因素是首选考虑因素。孤东采油厂提出“发现问题就是贡献”、“发现问题甚至比解决问题更重要”的思路，在过去开展全员设备管理和传统的点检、巡检的基础上，推行了“无缺陷管理”。

　　“无缺陷管理”是指定期对设备进行巡视点检，找出设备潜在的缺陷，及时处理缺陷，通过反事故演习模拟缺陷，达到预防设备突发性故障或事故，使设备处于安全经济状态下运行。其主要为4项步骤：

　　查找缺陷。按照“谁发现问题谁记录，什么时候发现什么时候记录”的全员管理原则，通过操作工人日常点检，查找缺陷;班组负责人每日组织一次巡视，查找缺陷;组织技术人员每周一次巡视，查找缺陷。

　　解决缺陷。根据缺陷的大小实行分级解决缺陷，对一般故障如设备的给油、给水、润滑等，直接由操作工人负责完成;对专业性较强、操作工人不能处理的设备缺陷，组织专业维修人员处理;在点检、巡视过程中发现的，经技术人员测定或判定设备劣化程度大、性能差，如炉管变薄、强度不符合要求等设备缺陷，及时组织专业维修部门负责检修和更换。

　　模拟缺陷。针对专业性强、涉及面广的设备缺陷，进行专题反事故演习，模拟缺陷。根据重要生产岗位如蒸汽发生岗每个季度进行一次专题反事故演习;其它生产岗位半年进行一次反事故演习。把反事故演习列入劳动竞赛，做到有计划、有落实、有考核。每次反事故演习在内容上各有侧重点，包括现场操作和回答问题。以反事故演习为载体，模拟缺陷，增强了职工的处理设备故障的能力。

　　预防缺陷。通过配备必要的检测仪表，加强对设备运行的状态监测，以对设备日常点检和定期巡视为基础，依据点检、仪表检测出的问题制定维修计划，并按故障隐患对生产影响的程度，确定维修方法，有计划地对进行处理，减少缺陷积累，达到预防的目的。

　　消除隐患治理“缝隙”和“盲区”

　　几年来，孤东采油厂把隐患当事故来处理，实施全方位、全过程监控，对人、机、环境等因素进行分析，超前预防，全方位、多层次削减隐患，并建立安全预案，对可能发生的事故进行应急处理，把损失降到最低程度，从而实现了事前控制和动态化管理的新格局。

　　孤东采油厂制定并实施了《事故隐患分级分类整改和责任追究制度》，对现场施工实施全过程监督，对关键生产设备、要害岗位组织事故隐患调查和风险分析，专门召开隐患治理专题会议，落实隐患整改治理办法，实施了“不通知、不定点、不定时”的“三不”突击检查，重点对上次检查出的各类隐患进行检查评价、解剖，对存在的问题进行跟踪检查，根据整改的情况进行验收，对没有整改的问题加倍处罚，努力消除隐患治理中的“缝隙”和“盲区”。根据《事故隐患分级分类整改和责任追究制度》，对直接责任者、主要责任者、领导责任者处以100～2000元的罚款，同时给予通报批评或行政处分。2008年初孤东采油厂与各三级单位通过细化分解安全指标，层层签订了安全生产责任书。

　　孤东采油厂从提高全厂干部职工的安全意识入手，将《安全生产法》《道路交通安全法》、HSE管理知识和安全技术操作规程等下发到班组岗位。 同时组织了基层队副队长外出进行 HSE专业知识的培训，组织了安全知识竞赛和安全环保演讲活动，真正形成了“我的安全我负责，他人安全我有责”，“安全为了生产，生产必须安全”的良好氛围。

　　过程控制 围剿隐患

　　孤东采油厂有抽油机1500多台，占机械设备总数60%以上，抽油机设备运转好坏关系到安全生产的大局，关系到生产经营运行的质量和效益。孤东采油厂技术人员在总结以往油井躺井控制经验的基础上，加强油井生产过程事前预防、事中控制、事后分析“三个过程控制”，强化过程管理围剿隐患。

　　采油厂成立了由管理人员、技术人员、管井工组成的躺井控制项目组，制定了三大保障措施：一是因井制宜、因效施治，制定各类油井躺井控制措施;二是建立躺井分析台账，给每口油井建立“户口”，规范躺井分析报告制度，制定扶躺井措施;三是加强油井运行状态检测，检测抽油杆应力倍率，根据应力变化，制定相应的防躺井措施。当杆应力超过标准值1.6倍时，进行强制停井检查，更换抽油杆，减少或防止躺井的发生。

　　油井躺井“三个过程控制”就是重点做好油井生产过程事前预防、事中控制、事后分析工作。

　　事前预防：对于出砂井，根据含砂粒径分析情况，选择好防砂方式，延长防砂有效期;对含水下降幅度大的油井，密切注意含砂变化，防止砂卡或砂埋，及时进行参数优化，选择合理的优化参数组合，减少砂卡躺井;对作业开井，清污、设备保养、达标工作等工作提前介入，防止开井后出现问题中途停井。

　　事中控制：有针对性的做好防躺井措施并进行班前教育，真正让措施落实到每一个管井人身上。重点做好停井处理工作，通过制定停井施工方案，设备例保前把每口井所要做的工作量提前落实好，防止因准备不充分导致停井时间过长，并进而造成躺井的发生。

　　事后分析：出现躺井后，及时组织人员录取有关资料，查阅有关数据，分析躺井原因，给每口油井建立“户口”，总结各类躺井原因，重点井进行现场解剖，编写躺井分析报告，制定捞杆、碰磨等自扶措施，对自扶不成功的井上报修井意见书。2009年以来，成功实施捞杆等自扶措施18井次，节约作业费用20多万元，为原油上产赢得了时间。

　　8月28日采油25队职工在巡井中发现4-9-7井抽油机右侧曲柄销防脱线不正，经停机检查，发现该机曲柄销背帽已明显松动，及时进行了紧固，避免了严重的翻机事故的发生。

　　通过推行“无缺陷管理”，将设备故障和设备性能恶化消灭在萌芽状态，基本实现了设备故障处理由“事后维修”到“事前预防”的转变。通过创建无泄漏设备、无泄漏站房，设备泄漏率由原来的1.5‰下降到0.35‰，设备完好率由92%提高到98%，有效地防止了锅炉爆管等恶性事故的发生，保障了设备和职工人身安全。同时，通过推行“无缺陷管理”，基本达到了设备管理“零缺陷、零故障、零事故”的要求。与此同时，减少了设备维护费用，一年可减少设备修理费600多万元，降低了运行成本，实现了设备的安全经济优化运行。

　　躺井指故障停井，即油井(主要指抽油机井)由于地面设备流程、井下管柱、抽汲设备等发生故障而造成无法正常生产的情况，直接影响到采油生产的质量、安全和效益。

　　躺井控制指的是运用先进的工艺技术手段，加强抽油机井地面、井筒、地下科学管理，降低躺井发生率，减少抽油机井工艺流程设备故障发生的过程。

（顾永强）