摘要  以可靠性为中心维修（RCM）模式用于工程机械维修管理，它将先进的检测技术与经济思想贯穿于管理环节中，以可靠性为前提，以经济实用性为原则，以动态管理为主，不断指导使用者采取措施，适时改善薄弱部件，从而实现低投入、高产出，使工程机械效能得以最大发挥，使维修工作获得最大经济效益。
    关键词  工程机械  RCM  动态管理
    中图分类号  TH17 文献标识码  B
    

    一、前言
    现代工程机械集电子、微电脑、传感器、电液伺服和控制系统于一体，使得工程机械在工作效率、作业质量、环境保护、操作性能及自动化程度上大大提高。然而，随着工程设备自动化程度的提高，结构越来越复杂，发生故障的可能性随之增加，故障造成的危害和损失也越加严重，因此对状态监测、故障诊断和维修管理提出了更高的要求。基于RCM模式的工程机械维修管理是一种与先进的设备诊断技术相结合的服务模式，充分考虑了经济性原则和可靠性原则。它最显著的特征在于以降低维修成本为出发点，运用先进的诊断手段，尽一切可能延长修理周期，减少维修停机时间，适时做出改善性维修，提高机械设备的可利用率，进而提高企业整体的经济效益与社会效益。
    二、RCM模式的可靠性分析
    对工程机械设备进行不停机或停机监测，在出现故障前，施以必要的手段：维修、调整、清洗、更换零部件等，避免故障的恶化，进而引发更大的故障（如连杆变形导致发动机缸体损坏）或影响机械效能的发挥（如缸体的磨损导致油耗的增加和动力下降等），这对降低故障率显然具有举足轻重的作用。
    RCM模式可以及时准确地提供故障隐患警告与使用操作须知。这种动态管理不仅能保障设备正常工作，而且可不断提高操作人员的水平。另外在执行RCM模式过程中，除关键的液压件外，其他部件均采用现场维护方式，这对提高机械设备使用效能起到了促进和保障作用。传统的基于时间的计划维修常常在提高复杂装备可靠性上效果不大或者根本没有效果。传统的维修模式还可能会在仍然可靠的系统中引入早期失效（尤其是液压系统），增加了系统的失效率。而RCM模式在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量大大降低，提高了资产的使用率。
    RCM模式提供了一种调整维修策略的技术。它可以被定义为：一种用于开发或优化维修资源需求，以实现装备固有可靠性的逻辑决策过程。
    RCM有7个逻辑决策步骤，如图1所示。

    逻辑决策图通常用于选择技术可行且经济合理的维修策略，见表1。

表1   维修策略与所需技术的关系
        

    维修决策面临着以下四项挑战。
    1．采用适当的维修策略，有效地解决各种类型的失效过程；
    2．采取更加主动和经过规划的方法提高维修效果；
    3．增加预定的维修停机时间间隔；
    4．确保从事使用、维修、物资供应和技术等工作的人员之间的主动支持与合作。
    三、RCM模式的经济性分析
    施行RCM模式，从5个方面表现出有其独到的经济优越感。
    1．先进的仪器与设备作保障——省时。先进的便携式仪器可以为机器故障做早期诊断和预测，可以及时实行保养，使机器最大限度地处于良好的运行状态。利用先进的不解体保养技术，最大限度地减少传统保养过程中对机器造成的人为故障隐患，还可以大大减少保养时间。例如传统的发动机观保养需20h以上，而不侧本保养仅需45min，为使用者多提供2天的机器工作时间。
    2．先进的分析技术减少了材料的不必要浪费——省费用。正常保养中更换的易豪才用料占总费用的60％左右，其中有部分是因为无法判定是质量好坏而强制更换的。先进分析技术应用，减少了材料的不必要浪费例如油品的光谱分析技术，在1min内可以测知油液中多个元素的百分浓度，从而确定这些油是否还可以继续使用，还能使用多长时间。
    3．减少备件中转时间，降低备件供应价格——省时省费用。有针对性地批量组织备件，从而既减少中转时间，又获得低于市价的采购价格，减少备件成本的开支。
    4．提供管理服务——减少人力投入，节省管理费用提供准确的运行与维护检测记录，建立共享的机务管理档案，为使用者减少了人力与时间的投入，可以节省管理费用。
    5．提高综合修理技术——省时省费用。机械设备的寿命周期费用表述为原始费用与使用维持费之和，它是评价设备工作的主要技术经济指标。而对设备使用过程中的维修保养费用分析表明，年经常维修费用高达大修费用的2.8倍以上，而实际大修理费用的突破往往是由故障前兆因素被忽略而引发的机件毁损事故造成，它往往造成机械的突然失效而无法工作，尤其是那些处于关键施工环节的少有主要机械，会影响工期和造成极大的经济损失。
    而RCM模式利用先进、科学的检测装备可降低使用维持费用，同时有目的地减少故障率，并采取适当措施缩减日常维修费用。延长大修理周期，缩短维修停机时间，科学地安排相关设备的维修日程，并把故障处理、部件鉴定、查阅资料、申购备件工作分解到日常检测中，可以最大限度的提高机械综合效益。
    

    参考文献
    1   徐晓光，喻道远等．工程机械的智能化趋势与发展对策[J]．工程机械，2002，（6）：9～12
    2   罗进，周杰工程机械维修方式的研究[J]．现代机械，2001，（1）：9～93