一 . TPM 简史

TPM 起源于 50 年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。 60 年代传到日本， 1971 年基本形成现在公认的 TPM 。 80 年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入 TPM 活动。 90 年代，中国一些企业开始推进 TPM 活动。

　　二 . TPM 的概念

TPM 最初的含义是 “ 全员生产保全 (Total Productive Maintenance)” ，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。随着 TPM 在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为 “ 全面生产性管理 (Total Productive Management)” 。
　　 有人把 TPM 称为 “ 综合生产力经营管理（ Total Productivity Management ） ” ，因为它与企业经营目标直接关联。日本丰田生产系统（ Toyota Production System ）实际上也是一种 TPM--“ 全面理想化生产的 TPM （ Total Perfect Manufacturing ） ” 。
　　 虽然关于 TPM 的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同的： TMP 是一种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动 ; 是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助企业赚钱 , 为个人谋发展的双赢活动 --“ 全面赢利经营（ Total Profitable Management ） ” 。

　　三 . TPM 的经营哲学

　　任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。

　　四 . TPM 的推进原则

1. 坚持自愿自律

TPM 小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么， TPM 是绝对不会成功的。 TPM 是一个循序渐进的 STEP 活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。

2. 坚持实践主义

TPM 是彻底的实践活动， 改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫 3S 活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。

3. 不断改善业务

TPM 使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的 TPM 活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好 TPM 与标准管理的衔接。

4. 明确各阶段目标

　　正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。

5. 个人与组织共发展

　　要进行以人为中心的 TPM 活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。

　　五、 TPM 的一般推行步骤

　　根据笔者经验，结合中国企业实际，建议导入 TPM 按 15 个阶段来进行：