一、前苏联计划预防修理制度
1923年前苏联就提出了设备定期维修的方法，直至1967年才形成了前苏联统一的计划预防修理制。计划预防修理制的理论依据是设备组成单元的磨损规律。
1.计划预防修理制度的主要内容
①确定修理工作的类别。各类设备的计划修理有：大修理、中修理、小修理、预防性检查。
②编制设备修理计划，进行有计划的修理，并监督其实现。
③确定各类设备的修理周期结构。修理周期结构是指在一个大修理周期内，把设备的维修类别按照规定的时间间隔，依据一定顺序进行的排列。它是根据机器零件的磨损规律和修理工作量确定的，不同类型的设备其修理周期结构不同。如在计划预防修理制度中规定金切设备中普通机床的修理周期为26000小时，相当于两班制运行车间，约6年左右大修一次。修理周期结构是：K---O---M---O---M---O---C---O---M---O---M---O---C---O---M---O---M---O---K，即两次大修理(K)之间应安排两次中修（C），六次小修（M），九次检查调整（O）。在一个修理周期内共有十八次各种定期的计划修理，约四个月就需进行一次检查或修理。
④确定各类设备的修理复杂系数。修理复杂系数是设备修理难易程度的一个假定单位，计划预修制度中的计算、测定和考核都是以设备修理系数为基础的。该系数主要用于制定各种修理定额，如修理工作的劳动量定额、停歇时间定额、材料消耗定额和修理费用定额等。
⑤组织修理业务，包括组织机修车间、各车间机修站、修理组，准备必要的设备及配备管理人员和劳动力。
2.计划预防修理制度的发展
20世纪80年代以来，计划预防修理制度正在逐步发生改变，但其基本理论基础相同。
(1) 改进维修方式和维修制度
在设备维修活动中肯定了操作工人参加的重要性；使修理周期结构更加符合设备的实际运动规律；根据设备的实际使用情况，延长了修理间隔期；提高修理工作的机械化水平，采用现代化管理方法；取消中修。
(2) 重视设备的更新改造
逐步改变以扩大设备拥有量为主的做法，合理调整加工设备的结构，增加特种加工设备及热加工和毛坯加工设备比重；大幅度增加高效和自动化设备的数量和比重；结合大修理进行旧设备的改造。
(3) 加强设备的技术维护，推行技术维护及修理规程化
前苏联国标［ΓOCT 18322-78］规定：技术维护是当产品（指设备）按规定用途使用、待用、存放和运输时，为保持产品的工作能力或良好状态而进行的一套作业或某项作业。所谓规程化技术维护与维修是指按技术文件中所规定的时间间隔和工作量进行技术维护与计划修理，图1-1是技术维护和修理制度的结构示意图。许多企业推行规程化维修后，大大提高了维修作业效率和质量，减少了设备因突发故障造成停机损失。
图1-1 技术维护与修理制度结构示意
(4) 设备修理工作集中化与专业化
设备修理由跨部门的专业化修理企业、行业（或地区）专业化企业、大型企业修理厂共同进行。
此外，前苏联还注意采用状态检查、监测技术、故障理论、计算机等新技术。值得注意的是，计划预防修理制的实施支柱―修理周期结构和修理复杂系数仍未改变。
二、英国设备综合工程学
20世纪70年代初，英国的丹尼斯•巴库斯(Dennis Parkes)提出了设备综合工程学。此后，经欧美、日本等国家不断的研究、实践和普及，成为一门新兴学科。
1974年，英国工商部给设备工程下的定义是：为了追求经济的周期费用，而对有形资产的有关工程技术、管理、财务以及其他实际业务进行综合研究的学科。它是一门以设备一生为研究对象，以提高设备效率、使其寿命周期费用最经济为目的的综合学科。其主要特点如下。
①以寿命周期费用作为评价设备管理的重要经济指标，并追求寿命周期费用最经济；
②强调对设备从工程技术、工程经济和工程管理三方面进行综合管理和研究；
③进行可靠性和维修性设计，综合考虑设置费与维修费，使综合费用不断下降，最大限度提高设备效率；
④强调发挥有形资产（设备、机械、装置、建筑物、构筑物）即设备一生各阶段机能的作用；
⑤重视设计、使用和费用的信息反馈，实现设备一生系统的管理。
设备综合工程学的创立，开创了设备管理学科的新领域，从理论方法上突破了设备管理的狭义概念，把传统的设备管理由后半生扩展到设备一生的系统管理，并协调设备一生的各个环节，有目的地系统分析、统筹安排、综合平衡，充分发挥各环节的机能，实现设备寿命周期最经济。
为了推进设备综合工程学的应用和发展，英国成立了国家设备综合中心及国家规模的可靠性服务系统；开展以可靠性为中心的维修，更加注重可靠性和维修性设计；把节能、环保和安全作为设备综合工程学的新课题。经过多年的实践和完善，已取得了明显效果，带来了较好的经济效益。
同时，在巴库斯先生的倡议下，成立了“欧洲维修团体联盟”，该团体每两年召开一次欧洲设备管理维修会议，近年来，中国每次均派代表团参加。会议宗旨是开展各国设备管理实践、维修技术的交流，促进设备综合工程学的推广和发展，帮助发展中国家培养设备工程人才。
三、日本全员生产维修
日本全员生产维修(Total Productive Maintenance，简称TPM）是从20世纪50年代起，在引进美国预防维修和生产维修体制的基础上，吸取了英国设备综合工程学的理论，并结合本国国情而逐步发展起来的。
1. TPM的含义
日本设备工程协会对全员生产维修下的定义：
①以提高设备综合效率为目标；
②建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产；
③涉及设备的规划、使用和维修等所有部门；
④从企业领导到生产一线工人全体参加；
⑤开展以小组为单位的自主活动推进生产维修。
全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率―把设备综合效率提高到最高；全系统―建立起从规划、设计、制造、安装、使用、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修（PM）系统，并建立有效的反馈系统；全员―凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到TPM体系中来。
全员生产维修是日本式的设备综合工程学，其有自身的特点：①重视人的作用，重视设备维修人员的培训教育以及多能工的培养；②强调操作者自主维修，主要是由设备使用者自主维护设备，广泛开展5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）活动，通过小组自主管理，完成预定目标；③侧重生产现场的设备维修管理；④坚持预防为主，重视润滑工作，突出重点设备的维护和保养；⑤重视并广泛开展设备点检工作，从实际出发，开展计划修理工作；⑥开展设备的故障修理、计划修理工作；⑦讲究维修效果，重视老旧设备的改造；⑧确定全员生产维修的推进程序。
自全员生产维修推广以来，发展迅速，效果显著。在日本，全员生产维修的普及率已到65％左右，使很多企业的设备维修费用降低50％，设备开动率提高50％左右，并在国际上的影响也逐渐扩大，已有十多个国家引进、研究TPM的管理制度。
2. TPM的发展现状
近年来，全员生产维修又有了新发展，主要有以下几个方面。
(1) 更加重视操作者自主维修
全员生产维修的目标是“通过改善人和设备的素质改善企业素质”来实现的。机器人化、自动化、柔性化等所谓工厂自动化(Factory Automation,简称FA)的发展，必须培训适应FA时代要求的关键人员，即为自动化设备配备能手，应做到：
①操作人员要学会自主维修的本领；
②维修人员应提高维修机械电子设备的本领；
③设计制造人员使自动化设备不断接近“无维修设计”。
为了在改善“人”的素质的同时改善“设备”的素质，要做到：
①靠改善现有设备的素质提高设备效率；
②把通过改善现有设备素质所取得的经验和信息收集起来，向设备的规划阶段反馈，以期实现设备寿命周期费用设计与配置的改善。 [1] [2] [3] 下一页
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